Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Автоматизация химической промышленности

Комплексной автоматизации и механизации производств химической промышленности уделяется огромное внимание, поскольку протекание химико-технологических процессов характеризуется сложностью, высокой скоростью и чувствительностью к отклонениям от заданных режимов, вредностью среды рабочей зоны, взрыво-, пожароопасностью перерабатываемых веществ.

Проблемами автоматизации химической промышленности являются недостаток информации о протекании высоко-сложных технологических процессов химической промышленности, а также трудности при сопоставлении имеющихся данных для проведения качественного анализа деятельности предприятия химической промышленности с целью оптимизации его работы.

Современная автоматизация предприятия химической промышленности широко используется для оптимизации таких важных показателей работы химического предприятия, как уровень безопасности персонала, защита окружающей среды, соответствие стандартам контроля качества. Внедрение автоматизации технологических процессов химической промышленности приводит к снижению себестоимости продукции, а также максимальному повышению эффективности производства товаров массового потребления, спец. химикатов, органических (неорганических) продуктов, как с непрерывными, так и периодическими процессами предприятий химической промышленности.

На основе современных технологий автоматизации химической промышленности ее производственные данные становятся базой для принятия управленческих решений.

Современные системы автоматизированного управления технологическими процессами (АСУ ТП) химической промышленности повышают:

· возможности регулировать качество продукции предприятия химической промышленности согласно требованиям ее технологического регламента;

· надежность работы оборудования предприятия химической промышленности, возможности предупреждения его поломок с целью своевременного проведения плановых ремонтов на основе предоставляемых информационных и программных средств автоматизации химической промышленности.

Предприятия химической промышленности широко применяют различные технологические схемы, главным образом использующие химические методы, в основе которых лежат глубокие качественные изменения, а также превращения веществ и материалов, их состава, свойств, состояния, внутренней структуры.

Химические методы производства позволяют применять разнообразное сырье, включая различные отходы. Некоторые предприятия химической промышленности, использующие горнохимическое сырье, выполняют его переработку, а также добычу, что существенно усложняет структуру таких предприятий и организацию производственного процесса.

Поскольку в результате химических преобразований меняют состояние веществ и целенаправленно получают продукты, обладающие специально заданными свойствами, высокие требования предъявляются к качеству сырья, а также подготовке сырьевой базы. Поэтому правильная организация технического контроля используемого сырья на предприятиях химической промышленности имеет огромное значение.

Ряд производств химической промышленности характеризуется значительным потреблением тепловой, а также электрической энергии, это определяет повышенные требования к организации качественного энергоснабжения предприятия для обеспечения его четкого и бесперебойного функционирования.

Предприятия химической промышленности работают в условиях постоянного присутствия различных опасных веществ; многие технологические процессы протекают при высоких давлениях и температурах. Это определяет повышенные требования к охране труда и технике безопасности на химическом предприятии. Вредные производства особенно требуют внедрения надежных систем автоматизации химических процессов.

Большинство технологических процессов химического производства протекают непрерывно в пределах цеха и всего предприятия в целом. Непрерывность протекания химико-технологических процессов обусловливает большое значение бесперебойного обеспечения химического производства сырьем и материалами, а также особой организации работы обслуживающего персонала.

Особенностью технологического оснащения химических предприятий является применение закрытых аппаратов непрерывного либо периодического действия, что затрудняет непосредственное наблюдение за ходом химико-технологических процессов, состоянием технологического оборудования, а также учетом количества полуфабрикатов, используемых на различных этапах производства. Это обусловливает оснащение технологических аппаратов современными автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУ ТП) химической промышленности. Особые требования предъявляются системам автоматизации химических предприятий для обеспечения систематического контроля исправности технологического оборудования, а также проведения своевременных осмотров и ремонтов.

Сложность, а также разнообразие химико-технологических процессов и технологического оборудования, наличие сложных систем автоматизированного управления технологическими процессами (АСУ ТП) предприятий химической промышленности предъявляют высокие квалификационные требования к обслуживающему персоналу.

Современные и надежные системы автоматизации широко внедряются рядом химических производств, среди них:

· автоматизация химического производства неорганических веществ (АСУ ТП химического производства серной кислоты, АСУ ТП химического производства суперфосфата, АСУ ТП химического производства аммиака, АСУ ТП химического производства аммиачной селитры);

· автоматизация химического производства органических веществ (АСУ ТП химического производства ацетилена, АСУ ТП химического производства бутадиена, АСУ ТП химического производства стирола из этилбензола);

· автоматизация химического производства полимеров и эластомеров (АСУ ТП химического производства полиэтилена высокого давления, АСУ ТП химического производства полипропилена, АСУ ТП химического производства бутадиен-стирольного латекса);

· автоматизация производства химических волокон (АСУ ТП химического производства вискозного волокна, АСУ ТП химического производства полиамидного волокна -- капрона);

· автоматизация химического производства резиновых изделий (АСУ ТП химического производства автомобильных шин, АСУ ТП химического производства резиновых технических изделий);

· автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП) переработки пластмасс.

Подобные документы

Автоматизация химической промышленности. Назначение и разработка рабочего проекта установок гидрокрекинга, регенерации катализатора и гидродеароматизации дизельного топлива. Моделирование системы автоматического регулирования. Выбор средств автоматизации.

курсовая работа , добавлен 16.08.2012


Значение химической и нефтехимической промышленности. Структура отрасли. Размещение химической и нефтехимической промышленности. Влияние химической и нефтехимической промышленности на окружающую среду. Современное состояние и тенденции развития.

реферат , добавлен 27.10.2004


Характеристика особенностей и тенденций развития химической промышленности Украины - комплексной отрасли, которая определяет, наряду с машиностроением, уровень НТП и обеспечивает все отрасли народного хозяйства химическими технологиями и материалами.

реферат , добавлен 31.05.2010


Механизация и автоматизация в химической промышленности. Автоматизация процесса абсорбции циклогексана и циклогексанона. Производство работ и монтаж объекта автоматизации. Монтаж элементов объекта, диагностика систем, эксплуатация, метрологический надзор.

курсовая работа , добавлен 10.04.2011


Применение FnsysIcem для проектирования и расчета конструкций, интерфейс программы. Полное построение модели двойного тигля, служащего в химической промышленности для изготовления световолокна. Создание геометрии, блоков, построение сетки, экспорт в CFX.

курсовая работа , добавлен 27.11.2009


Нефть как жидкое горючее полезное ископаемое. Анализ роста производства отечественной химической и нефтехимической продукции. Организация и проведение большого числа специализированных выставок как характерная особенность рынка химических товаров.

контрольная работа , добавлен 02.12.2012


Отрасли машиностроительной, химической и оборонной промышленности как ведущие звенья материально-технической базы современной экономики. Техническая и организационная культура. Система взаимосвязанных отраслей промышленности и сельского хозяйства.

реферат , добавлен 14.12.2010


Краткая характеристика объекта автоматизации. Серная кислота как один из важнейших продуктов химической технологии, который находит широкое применение в промышленности. Основные технические решения по автоматизации. Функциональная схема автоматизации.

контрольная работа , добавлен 06.08.2013


Схема действия процессов химической завивки на волосы. Изменение структуры волоса во время химической завивки. Действие дополнительных препаратов для улучшения качества химической завивки. Группы средств для химической завивки и их характеристика.

презентация , добавлен 27.03.2013


Переработка сырьевых материалов и получение продуктов, которые сопровождаются изменением химического состава веществ. Предмет и основные задачи химической технологии. Переработка углеводородов, устройство коксовой печи. Нагрузка печей угольной шихтой.

При разработке и внедрении систем автоматизации химических процессов и производств применяются те же подходы, которые используются в других отраслях промышленности. Вместе с тем, условия химического производства и сам производственный процесс имеют ряд особенностей, которые мы и рассмотрим в данной статье.

Типовая структурная схема химических процессов имеет следующий вид:

сырье → подготовка сырья → химический синтез → выделение продукта → продукт

На входе любого химического процесса всегда присутствует исходное сырье, которое необходимо хранить и в той или иной степени подготовить к дальнейшей переработке. Далее следует собственно процесс получения продукции. На этом этапе из предварительно подготовленного сырья с помощью специальных аппаратов (смесителей, сепараторов, колонн, реакторов и др.) и/или веществ (катализаторов) получается химический продукт. Обычно аппараты для получения одного продукта объединяют в технологические установки. Далее полученный продукт проходит процессы отделения и очистки. Автоматизация химических производств позволяет снизить себестоимость каждого из этих этапов.

Рассмотрим некоторые особенности химических производств.

Непрерывность

В-основном все химические производства характеризуются непрерывностью, т.е. технологический процесс ведется в установившемся режиме. Встречаются также химические производства с периодическим характером, где последовательность операций по загрузке и подготовке сырья, химическому синтезу, выделению и очистке продукции имеет конечную продолжительность.

Непрерывность химических производств предъявляет особые требования к разработке систем автоматизации, такие например, как резервирование полевого оборудования, контроллеров, каналов связи, автоматизированных рабочих мест и серверов, организация резервного питания оборудования и др.

Распределенность

Одной из особенностей химических производств является размещение технологических установок и оборудования на открытых площадках, которые занимают большую площадь. Типичное химическое предприятие располагается на площади от нескольких квадратных километров до нескольких десятков квадратных километров. Все это надо учитывать при проектировании систем автоматизации. Как правило, в таких случаях применяются территориально-распределенные автоматизированные системы. Большое значение также имеют высокоскоростные каналы связи, в том числе на основе оптических линий, т.к. не все интерфейсы и протоколы связи обеспечивают допустимую скорость обмена данными на больших расстояниях.

При работе предприятий химической промышленности в рабочей зоне постоянно присутствуют различные опасные вещества, технологические процессы в аппаратах проходят при высоких давлениях и температурах. Особенно это характерно для предприятий нефтехимии, крекинга, производства смол, углерода. Все это предъявляет повышенные требования к системам автоматизации химических процессов. Как правило, шкафы управления с контроллерами, рабочие места и серверы размещаются в специальных помещениях с принудительной подачей очищенного воздуха. Полевое оборудование подбирается специального исполнения в соответствии с условиями эксплуатации. Все это позволяет уменьшить вредное воздействие опасных веществ на средства автоматизации.

Чтобы уменьшить вредное воздействие опасных веществ на оперативный персонал, автоматизация химических производств должна предусматривать также и автоматизированные системы оповещения присутствия в рабочей зоне предельных концентраций опасных для человека веществ.

Взрывоопасность

На большинстве химических предприятий, а особенно на предприятиях нефтехимии, присутствуют взрывоопасные зоны. Применять обычные средства автоматизации в таких случаях запрещено. Применяются средства автоматизации взрывобезопасного исполнения. В таких зонах широко применяются пневматические исполнительные механизмы. Уровень взрывозащиты средств автоматизации должен соответствовать классу взрывоопасности зоны, где он будет установлен.

Большое потребление энергоносителей

Химические производства, как правило, характеризуются значительным потреблением энергоносителей. В зависимости от типа производства, это может быть электрическая энергия, уголь, мазут, природный газ, пар. На крупных предприятиях электроэнергию и пар вырабатывают на собственных ТЭЦ. В связи с этим, остро встает проблема учета энергоносителей. Поэтому автоматизация химических производств должна включать в себя автоматизированную систему комплексного учета энергоносителей.

Заключение

Как уже говорилось, автоматизация химических производств происходит так же, как и в других отраслях промышленности.

Автоматизация химических производств позволяет повысить качество продукции, снизить себестоимость, сократить количество оперативного персонала, увеличить производительность труда и повысить культуру производства.

Но условия химического производства и сам производственный процесс имеют ряд особенностей, которые были рассмотрены в данной статье.

Предприятия «Автоматизированные системы», имеющее большой опыт автоматизации химических производств, поможет Вам автоматизировать Ваше химическое производство, разработает и согласует всю необходимую проектно-сметную документацию, разработает программное обеспечение, выполнит монтажные и пуско-наладочные работы.

10. Эксплуатация средств автоматизации

Эксплуатация камерной диафрагмы типа ДКС-10-150

Диафрагма устанавливается в трубопроводе, по которому протекает жидкое или газообразное вещество для сужения местного потока.

Качество изготовления сужающих устройств и особенно их правильный монтаж, имеют решающее значение для получения точных результатов измерения расхода.

Наружный диаметр зависит от присоединительных размеров трубопровода.

Сужающие устройства периодически прочищают, открывая вентиль. Продувку ведут до тех пор, пока не прекратиться выброс из сужающего устройства осадков, скопившихся в камерноотборных отверстиях.

На время продувки, дифманометр отключают, так как при сообщении с атмосферой одного вывода сужающего устройства, по второму выводу на дифманометр будет действовать статическое давление в трубопроводе во много раз превышающий предел давления.

Эксплуатация дифманометра типа ДМ

Перед установкой, дифманометр необходимо заполнить измеряемой жидкостью. Для этого на клапаны типового и импульсного сосудов, поочередно надевают резиновый шланг с сосудом, емкостью 0,005-0,001 м 3 , заполненный измеряемой жидкостью. Не реже одного раза в сутки проверяют нулевую точку, для поверки открывают уравнительный вентиль.

Если результат измерения вызывает сомнения, проводят контрольную поверку на рабочем месте.

Снимать показания измеряемого параметра жидкости на следующий день после включения дифманометра, периодически постукивая по соединительным импульсным линиям между диафрагмой и дифманометром для полного удаления пузырьков воздуха.

Если дифманометр предназначен для измерения параметров газа при отрицательных температурах окружающей среды (до -30 0 С) рабочие камеры его необходимо тщательно продуть сухим сжатым воздухом.

Дифманометры должны содержаться в чистоте.

Эксплуатация блока питания БПС-90П

Текущее обслуживание блока заключается в ежедневной проверке правильности его работы по регистрирующему прибору РМТ.

Ежемесячно необходимо проверять надежность затяжки контактных винтов при отключенном от прибора напряжения питания.

Во время капитального ремонта технологической установки следует проводить лабораторную проверку выходных параметров блока с составлением протокола.

Эксплуатация преобразователя Метран-100

Все приборы для измерения давления и разряжения обеспечивают показания в течение длительного времени, если выполняются нормальные условия.

Преобразователь состоит из измерительного блока и электронного блока. Преобразователи различных параметров имеют унифицированное электронное устройство и отличаются лишь конструкцией измерительного блока. Перед включением преобразователей нужно убедиться в соответствии их установки и монтажа.

Подключение питания к плюю через 30 минут после включения электропитания проверьте и при необходимости установите в соответствие значения выходного сигнала преобразователя. Соответствующее нижнему значению измеряемого параметра. Установку производят с помощью элементов настройки "нуля" с точностью не хуже 0,2Дх, бех учета погрешности контролируемых средств. Контроль значения выходного сигнала может производиться так же с помощью милливольтметра постоянного тока, подключаемого к клеммам 3-4 электронного преобразователя. При выборе милливольтметра необходимо учитывать, что падение напряжения на нем не должно превышать 0,1В. Установка выходного сигнала у Метрана-100 должно производиться после подачи и сброса избыточного давления, составляющего 8-10% верхнего предела измерений.

Преобразователь Метран-100 выдерживает воздействие односторонней перегрузки рабочим избыточным давлением в равной мере, как со стороны плюсовой, так и минусовой камер. В отдельных случаях односторонняя перегрузка рабочим избыточным давлением нормальных характеристик преобразователя. Для подключения этого необходимо строго соблюдать определенную последовательность операций при включении преобразователя в работу, при продувке рабочих камер и сливе конденсата.

Эксплуатация ТСП-1088

Каждую смену проводят визуальный осмотр термопреобразователей сопротивлений типа ТСП-1088. При этом проверяют, чтобы крышки на головках были плотно закрыты и под крышками были прокладки. Асбестовый шнур для уплотнения выводов проводов должны быть плотно поджаты штуцером. В местах возможной тяги продукта следует предотвратить его попадание на защитную арматуру и головки термопреобразователя. Проверяют наличие и состояние съемочного слоя тепловой изоляции, уменьшающего отвод тепла от чувствительного элемента по защитному чехлу в окружающую среду. В зимнее время на наружных установках нельзя допускать образование ледяных налетов на защитной арматуре и отходящих проводах, так как они смогут привести к повреждению термопреобразователей сопротивлений. Не реже одного раза в месяц осматривают и чистят электрические контакты в головках термопреобразователей сопротивления.

Обслуживание прибора сводится к следующим периодическим операциям: замены диаграммного диска, протирание стекла и крышки прибора, заливки чернил, промывки чернильницы и пера, смазки подшипников и трущихся деталей механизма. Длительная с частым перемещением контакта по реохорду может привести к засорению контактной поверхности реохорда продуктами износа контактов, осадками, поэтому периодически необходимо чистить реохорд щеткой, смоченной в бензине или спирте.

Замена диаграммного диска производится следующим образом: снять указатель, взять за наружную обойму и, нажимая от себя до упора, повернуть указатель против часовой стрелки до выхода из зацепления. Затем снять диаграммный диск, предварительно вынув пружинную шайбу. Заправка чернильницы производится специальными чернилами. При длительной эксплуатации прибора следует периодически проводить чистку и смазку подвижных частей.

11. Экономический расчет

Расчет средств, требуемых для разработки проекта

При разработке научно-технического проекта одним из важных этапов является его технико-экономическое обоснование. Оно позволяет выделить преимущества и недостатки разработки, внедрения и эксплуатации данного программного продукта в разрезе экономической эффективности, социальной значимости и других аспектов.

Целью выполнения данного раздела является расчет затрат на разработку учебно – методического обеспечения дисциплины «Технические средства систем автоматизации».

Организация и планирование работ

Одной из основных целей планирования работ является определение общей продолжительности их проведения. Наиболее удобным, простым и наглядным способом для этих целей является использование линейного графика. Для его построения определим события и составим таблицу 6.

Перечень событий

Таблица 6

Событие	Код
Постановка задачи	0
Составление технического задания	1
Подбор и изучение литературы	2
Разработка проекта	3
Формирование информационной базы	4
Набор методического пособия	5
Проверка	6
Анализ результатов	7
Апробация инструментального средства	8
Оформление отчетной документации о проделанной работе	9
Составление пояснительной записки	10
Сдача готового проекта	11

Для организации процесса разработки инструментального средства использован метод сетевого планирования и управления. Метод позволяет графически представить план выполнения предстоящих работ, связанных с разработкой системы, его анализ и оптимизацию, что позволяет упрощать решения поставленных задач, координировать ресурсы времени, рабочие силы и последствия отдельных операций.

Составим перечень работ и соответствие работ своим исполнителям, продолжительность выполнения этих работ и сведем их в таблицу 7.

Трудозатраты на проведение НИР

Таблица 7

Этап	Исполнители	Продолжительность работ, дни			Длительность работ, чел - дни
		tmin	tmax	tож	ТРД	ТКД
1 Постановка задачи	Руководитель,	1	2	1,4
	Руководитель,	3	4	3,4
	Студент	10	15	12	100	12	17
4 Разработка проекта	Руководитель,	25	26	25,4
	Руководитель,	28	30	28,8
	Студент	10	11	1,4	100	1,4	2
7 Проверка	Руководитель,	3	5	3,8
8Анализ результатов	Руководитель,	2	3	2,4
	Студент	5	7	5,8	100	5,8	9
	Студент	7	10	8,2	100	8,2	12
	Студент	4	5	4,4	100	4,4	7
12 Сдача готового проекта	Студент	1	2	1,4	100	1,4	2
ИТОГО

Расчет трудоемкости этапов

Для организации научно-исследовательских работ (НИР) применяются различные методы экономического планирования. Работы, проводящиеся в коллективе с большими людскими затратами, рассчитываются методом сетевого планирования.

Настоящая работа имеет малый штат исполнителей (научный руководитель и инженер-программист) и проводится с малыми затратами, поэтому целесообразно применить систему линейного планирования с построением линейного графика.

Для расчета продолжительности выполнения работ будем использовать вероятный метод.

В настоящее время для определения ожидаемого значения продолжительности работ tож применяют вариант основанный на использовании двух оценок tmax и tmin.

где tmin – минимальная трудоемкость, чел/дн.;

tmax – максимальная трудоемкость, чел/дн..

Сроки tmin и tmax устанавливает руководитель.

Для выполнения перечисленных работ потребуются следующие специалисты -

а) инженер программист (ИП);

б) научный руководитель (НР).

На основе таблицы 7 построим диаграмму занятости рисунок 2 и линейный график выполнения работ исполнителями рисунок 2.

Рис. 2 - Процент занятости

Для построения линейного графика необходимо перевести длительность работ в календарные дни. Расчет ведется по формуле:

где ТК - коэффициент календарности.

(1)

где ТКАЛ - календарные дни, ТКД=365;

ТВД - выходные дни, ТВД=104;

ТПД - праздничные дни, ТПД=10.

В выполнении работы действуют научный руководитель и инженер.

Подставляя численные значения в формулу (1) находим .

Расчет нарастания технической готовности работ

Величина нарастания технической готовности работы показывает, на сколько процентов выполнена работа

где tн - нарастающая продолжительность выполнения работ с момента начала разработки темы, дни;

tо- общая продолжительность, которая вычисляется по формуле.

Для определения удельного веса каждого этапа воспользуемся формулой

где tОЖi - ожидаемая продолжительность i-го этапа, календарные дни;

tО - общая продолжительность, календарные дни.

Этапы	ТКД, дни	УВi, %	Гi, %	Март			Апрель			Май			Июнь
1 Постановка задачи	3	0,89	1,91
2 Составление технического задания	6	2,16	5,73
3 Подбор и изучение литературы	17	7,64	16,56
4 Разработка проекта	43	16,17	43,94
5 Формирование информационной базы	46	18,34	73,24
6 Набор методического пособия	2	0,89	74,52
7 Проверка	6	2,42	78,34
8Анализ результатов	4	1,52	80,86
9 Апробация инструментального средства	9	3,69	86,96
10 Оформление отчетной документации о проделанной работе	12	5,22	94,26
11 Составление пояснительной записки	7	2,80	98,72
12 Сдача готового проекта	2	0,89	100

Научный руководитель Студент

Рис. 3 - График занятости студента и преподвателя

Расчет затрат на разработку и внедрение

Планирование и учет себестоимости проекта осуществляется по калькуляционным статьям и экономическим элементам. Классификация по статьям калькуляции позволяет определить себестоимость отдельной работы.

Исходными данными для расчета затрат является план работ и перечень требуемой аппаратуры, оборудования и материалов.

Затраты на проект рассчитываются по следующим статьям расходов:

1. Заработная плата.

2. Начисления на зарплату (в пенсионный фонд, социальное страхование, медицинское страхование).

3. Расходы на материалы и комплектующие изделия.

4. Амортизационные расходы.

5. Затраты на электроэнергию.

6. Прочие расходы.

7. Общая себестоимость.

Расчет заработной платы

В этой статье расходов планируется и учитывается основная заработная плата инженерно-технических работников, непосредственно участвующих в разработке, доплаты по районным коэффициентам и премиям.

где n - количество участников в i-ой работе;

Ti - затраты труда, необходимые для выполнения i-го вида работ, (дни);

Сзпi - среднедневная заработная плата работника, выполняющего i-ый вид работ, (руб/дней).

Среднедневная заработная плата определяется по формуле:

где D - месячный должностной оклад работника, определяется как D=З*Ктар;

З - минимальная заработная плата;

Ктар - коэффициент по тарифной сетке;

Мр - количество месяцев работы без отпуска в течение года (при отпуске 24 днях

Мр=11.2, при отпуске 56 дней Мр=10.4;

K - коэффициент, учитывающий коэффициент по премиям Кпр=40%, районный коэффициент Крк=30% (K = Кпр + Крк = 1 + 0,4 + 0,3= 1,7);

F0 - действительный годовой фонд рабочего времени работника, (дни).

Минимальная заработная плата на время разработки составила 1200 рублей.

Тогда среднемесячная заработная плата руководителя, имеющего по тарифной сетке тринадцатый разряд, составляет

D1= 1200 * 3,36 =4032,0 рублей

Среднемесячная заработная плата инженера одиннадцатого разряда, состовляет

D2= 1200 * 2,68=3216,0 рублей.

Результаты расчета действительного годового фонда занесены в таблицу 8.

Таблица 8 - Действительный годовой фонд рабочего времени работников

С учетом того, что F01 = 247 и F02=229 дня, среднедневные зарплаты будут составлять-

а) научный руководитель - Сзп1= (4032,0* 1,7 * 11,2) / 229 = 335,24 рублей;

б) инженер-программист - Сзп2= (3216,0* 1,7 * 10,4) / 247 = 230,20 рублей.

Учитывая то, что научный руководитель был занят при разработке 11 дня, а инженер-программист 97 дней, найдем основную заработную плату и сведем в таблицу 9.

Таблица 9 - Основная заработная плата работников

Участники разработки	Сзпi , руб	ti , дни	Cоснз/п, руб
НР	411	11	3687,64
ИП	250,20	97	22329,4
Итого			27309,04

Соснз/п= 11 * 335,24 + 97 * 230,2 = 27309,04 руб.

Расчет отчислений от заработной платы

Здесь рассчитывается отчисления во вне бюджетные социальные фонды.

Отчисления от заработной платы определяются по следующей формуле:

Ссоцф =Ксоцф * Сосн

где Ксоцф- коэффициент, учитывающий размер отчислений из зар. платы.

Коэффициент включает в себя затраты по этой статье складывающиеся из отчислений на социальные нужды (26% от суммы общей зарплаты).

Сумма отчислений составит 6764,43 рублей.

Расчет затрат на материалы и комплектующие

Отражает стоимость материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов (1% от стоимости материалов), используемых при разработке программного инструментального средства. Сведем затраты на материалы и комплектующие в таблицу 10

Таблица 10 - Расходные материалы

Наименование материалов	Цена ед., руб	Количество	Сумма, руб
Диск CD/RW	45,0	2 шт	90,0
Печатная бумага	175,0	2 пач	350,0
Картридж для принтера	450,0	1 шт	450,0
Канцелярские товары	200,0		200,0
Программный продукт	500	1 шт	500,0
Итого			1590,0

Согласно таблице 10 расход на материалы составляет:

Смат =90,0+350,0+450,0+200,0+500,0=1590,0 руб.

Расчет амортизационных расходов

В статье амортизационные отчисления от используемого оборудования рассчитывается амортизация за время выполнения работы для оборудования, которое имеется в наличии.

Амортизационные отчисления рассчитываются на время использования ПЭВМ по формуле:

С А = ,

где На - годовая норма амортизации, На = 25% = 0,25;

Цоб - цена оборудования, Цоб = 45000 руб.;

FД - действительный годовой фонд рабочего времени, FД=1976 часа;

tрм - время работы ВТ при создании программного продукта, tрм = 157 дня или 1256 часов;

n – число задействованных ПЭВМ, n=1.

СА = (0,25 * 45 000 * 1256) / 1976 =7150,80 рублей.

Таблица 11 - Специальное оборудование

Наименование	Количество	Цоб, руб	На, %	FД, час	СА, руб
Компьютер	1 шт.	30000	25	1976	4767,20
Принтер	1 шт.	15000	25	1976	2383,60
Итого:					7150,80

Затраты на электроэнергию

Количество необходимой электроэнергии определяется по следующей формуле:

Э = Р * Цэн * Fисп, (2)

где Р – потребляемая мощность, кВт;

Цэн – тарифная цена на промышленную электроэнергию, руб./кВт∙час;

Fисп – планируемое время использования оборудования, час.

Э =0,35 * 1,89 * 1976=1307,12руб.

Стоимостные оценки потребностей в материально-технических ресурсах определяются с учетом оптовых цен и тарифов на энергоносители путем их прямого пересчета.

Тарифы на энергоносители в каждом из регионов России устанавливаются и пересматриваются решениями органов исполнительной власти в порядке, установленном для естественных монополий.

Расчет прочих расходов

В статье «прочие расходы» отражены расходы на разработку инструментального средства, к ним можно отнести почтовые, телеграфные расходы, рекламу, т.е. все те расходы, которые не учтены в предыдущих статьях.

Прочие расходы составляют 5-20% от единовременных затрат на выполнение программного продукта и проводятся по формуле:

Спр = (Сз/п + Смат + Ссоцф + Са + Сэ) * 0,05,

Спр = (26017,04+1590,0+6764,43+7150,80+1307.12)*0,05= 42829,39 руб.

Себестоимость проекта

Себестоимость проекта определяется суммой статей 1-5 таблица 12.

Таблица 12 - Смета затрат

№ п\п	Наименование статьи	Затраты, руб	Примечание
1	Заработная плата	26017,04	Таблица 6.5
2	Начисления на зарплату	6764,43	26% от ст.1
3	Расходы на материалы	1590,0	Таблица 6.6
4	Амортизационные расходы	7150,80	Таблица 6.7
5	Затраты на электроэнергию	1307,12	Формула (2)
6	Прочие расходы	2102,57	5% сумма ст.1-5
7	Итого	44931,96

Оценка эффективности проекта

Важнейшим результатом проведения НИР является его научно-технический уровень, который характеризует, в какой мере выполнены работы и обеспечивается ли научно-технический прогресс в данной области.

Оценка научно-технического уровня

На основе оценок новизны результатов, их ценности, масштабам реализации определяется показатель научно-технического уровня по формуле

,

где Кi - весовой коэффициент i - го признака научно-технического эффекта;

ni - количественная оценка i - го признака научно-технического уровня работы.

Таблица 13 - Признаки научно-технического эффекта

Количественная оценка уровня новизны НИР определяется на основе значения баллов по таблице 14.

Таблица 14 - Количественная оценка уровня новизны НИР

Уровень новизны Разработки		Баллы
Принципиально новая	Результаты исследований открывают новое направление в данной области науки и техники	8 - 10
Новая	По-новому или впервые объяснены известные факты, закономерности	5 - 7
Относительно новая	Результаты исследований систематизируют и обобщают имеющиеся сведения, определяют пути дальнейших исследований	2 - 4
Продолжение таблицы 14
Уровень новизны Разработки	Характеристика уровня новизны	Баллы
Уровень новизны Разработки	Характеристика уровня новизны	Баллы
Традиционная	Работа выполнена по традиционной методике, результаты которой носят информационный характер	1
Не обладающая новизной	Получен результат, который ранее был известен	0

Теоретический уровень полученных результатов НИР определяется на основе значения баллов, приведенных в таблице 15.

Таблица 15 - Количественная оценка теоретического уровня НИР

Теоретический уровень полученных результатов	Баллы
Установление закона; разработка новой теории	10
Глубокая разработка проблемы: многоаспектный анализ связей, взаимозависимости между фактами с наличием объяснения	8
	6
Элементарный анализ связей между фактами с наличием гипотезы, симплексного прогноза, классификации, объясняющей версии или практических рекомендаций частного характера	2
Описание отдельных элементарных фактов (вещей, свойств и отношений); изложение опыта, наблюдений, результатов измерений	0,5

Возможность реализации научных результатов определяется на основе значения баллов по таблице 16.

Таблица 16 - Возможность реализации научных результатов

Примечание: баллы по времени и масштабам складываются.

Результаты оценок признаков отображены в таблице 17.

Таблица 17 - Количественная оценка признаков НИР

Признак научно-технического эффекта НИР	Характеристика признака НИР	Кi	Пi
1 Уровень новизны	систематизируют и обобщают сведения, определяют пути дальнейших исследований	0,6	1
2 Теоретический уровень	Разработка способа (алгоритм, программа мероприятий, устройство, вещество и т.п.)	0,4	6
3 Возможность реализации	Время реализации в течение первых лет	0,2	10
	Масштабы реализации - предприятие		2

Используя исходные данные по основным признакам научно-технической эффективности НИР, определяем показатель научно-технического уровня:

Нт= 0,6·1+0,4·6+0,2·(10+2)=5,4

Таблица 18 - Оценка уровня научно-технического эффекта

В соответствии с таблицей 18, уровень научно-технического эффекта настоящей работы - средний.

Рассчитана смета затрат на разработку данной системы и смета затрат на ее годовую эксплуатацию. Затраты на создание системы составляют 44931,96 рублей.

Расчет средств, требуемых для внедрения

Капитальные вложения в модернизацию – это в первую очередь, стоимость электрооборудования и стоимость монтажных работ.

Смета – это документ, определяющий окончательную и предельную стоимость реализации проекта. Смета служит исходным документом капитального вложения, в котором определяются затраты, необходимые для выполнения полного объема необходимых работ.

Исходными материалами для определения сметной стоимости усовершенствования объекта служат данные проекта по составу оборудования, объему строительных и монтажных работ; прейскуранты цен на оборудование и строительные материалы; нормы и расценки на строительные и монтажные работы; тарифы на перевозку грузов; нормы накладных расходов и другие нормативные документы.

Расчет произведен на основе договорных цен. Исходные данные и стоимости сведены в таблицы.

После утверждения технического проекта разрабатывается рабочий проект, то есть рабочие чертежи, на основании которых определяется окончательная стоимость.

Затраты на оборудование

Таблица 4

№ п/п	Наименование прибора	Кол-во	Стоимость	Итого
1	Метран-100	23	15000 р.	345000 р.
2	БПС-90П/К	23	14000 р.	322000 р.
3	РС-29	10	5000 р.	50000 р.
4	У29.3М	10	6000 р.	60000 р.
5	Siemens SIPART	10	10000 р.	100000 р.
6	РМТ-69	5	50000 р.	500000 р.
7	Другое(кабеля, разъемы, шлейфы, транспортные расходы)		50000 р.	50000 р.
	итого	81		1427000 р.

Фонд оплаты труда

Определим количество лиц, требуемых для работ, и сведем эту информацию в таблицу:

Работники, задействуемые в модернизации и их зарплата.

Таблица 5

Должность	Зарплата за месяц	Кол-во месяцев	Зарплата работника за все время работы
Гл.инженер	30000	1	30000
Главный метролог	30000	2	60000
Зам.гл.метролога	25000	2	50000
Начальник участка	15000	4	60000
Слесарь КИПиА	10000	1	10000
Слесарь КИПиА	10000	1	10000
Слесарь КИПиА	10000	1	10000
Слесарь КИПиА	10000	1	10000
Электрик	10000	1	10000
Слесарь	10000	1	10000
Оператор (аппаратчик)	10000	1	10000
Премия 30%			81000
итого			351000

Стоимость монтажных работ и заработная плата людям, которые проводили все расчеты, т.е. инженерно-техническим работникам составила 351000 рублей.

На примере одного прибора – Метран-100 показано количество трудозатрат. В расчет принимаем, что на том месте, где он должен стоять, находится другой датчик, который необходимо модернизировать.

В этот расчет не вошло время, которое нужно на доставку сварочного оборудования, подготовку к работе и т.д.

Количество трудозатрат для Метрана-100

Таблица 6

№ п/п	Наименование действия	Кол-во минут
1	Демонтаж проводов, отсоединение импульсов, откручивание прибора	30
2	Протяжка кабеля, в том числе через клемную коробку	120
3	Переваривание крепежей, подгонка размеров	60
4	Монтаж проводов, присоединение импульсов, прикручивание прибора	30
5	Нанесение обозначений	30
	Итого	270 минут или 4,5 часа

В следующей таблице показаны трудозатраты на некоторые виды работ.

Трудозатраты на некоторые приборы

Таблица 7

Наименование работы	Перечень требуемых действий	кол-во человек для одной операции	Количество человеко-часов
Монтаж ДКС	разборка, замена, сборка, затяжка	2	2
Монтаж Метрана-100	Демонтаж предыдущего прибора, подгонка соединительных импульсов, присоединение переходников,	2	4,5
Монтаж БПС90	Подготовка места расположения, подсоединение проводов, настройка	1	3
Монтаж волнового уровнемера	Демонтаж старого уровнемера, монтаж нового места расположения с помощью сварочного оборудования, присоединение нового прибора, присоединение проводов, настройка.	2	5
Монтаж позиционера Siemens	Демонтаж старого позиционера, присоединение нового, настройка	1	5

Видно, что очень большое время уходит на монтаж импортных приборов. Это происходит из-за того, что приборы новые и опыта работы с ними нет. На самом деле на монтаж уйдет значительно больше времени ввиду непредвиденных обстоятельств, нехватки опыта, других обстоятельств.

Процесс проектирования занимает намного больше времени, чем монтаж, ввиду того, что необходимо продумать каждую мелочь, ведь котельная установка – очень важное звено в работе производства мономеров. Именно поэтому проектирование занимает большую часть времени. Все работы разделены на части и сведены в таблице.

План выполнения работ

Таблица 8

Перечень выполняемых работ	Исполнители	Кол-во человек	Количество дней
Ознакомление с техническим заданием, разработка плана действий, распределение работы	Инженер, главный метролог, зам.гл.метролога	3	14 дней
Разработка схемы, технико-экономический расчет схемы, заказ материалов и деталей	Инженер, главный метролог, зам.гл.метролога, нач.участка	4	14 дней
Подготовка места работы, организационные работы	Зам.гл.метролога, нач.участка, слесарь КИПиА	5	14 дней
После остановки котла в кап.ремонт начинаются основные работы
Демонтаж старого оборудования	Слесарь КИПиА, электромонтер	5	7 дней
Установка оборудования (параллельно на всех участках)	Слесарь КИПиА, электромонтер	5	20 дней
Проверка работы оборудования, срабатывание уставок.	Слесарь КИПиА, электромонтер	5	2 дня
Сдача готовой схемы, обкатка с имитацией рабочих ситуаций	Гл.инженер, нач.участка, аппаратчик, слесарь КИПиА,	11	1 день
Пуск котельной установки	аппаратчик, слесарь КИПиА, электрик	7	1 день
Устранение мелких недочетов	Слесарь КИПиА, электромонтер	5	1 день

Итого затраты на переоборудование котельной установки: фонд заработной платы 351000 р + затраты на покупку оборудования 1427000 рублей = 1778000 рублей.

Экономический эффект от внедрения

Внедрение АСУ ТП подобного рода, как показывает мировая практика, приводит к экономии сжигаемого топлива на 1-7%.

1. При расходе природного газа 500 м3/час на одном работающем котле эта экономия может составить 5-35 м3/час или 43800-306600 м3/год. При цене 2500 рублей за 1000 м3 экономический эффект будет от 40 646 рублей в год. Но так как газ постоянно дорожает, эта сумма увеличится.

2. Так же экономия происходит на сокращении затрат на транспортную железнодорожную доставку. Если в среднем брать экономию 150000 м 3 /год, а вместительность цистерны 20000 м 3 ,то экономится перевоз почти 8 цистерн. Стоимость солярки для тепловоза, амортизация, зарплата машинистам и др. составляет около 1000 рублей на 100 километров за 1 цистерну. Газодобывающая станция находится на расстоянии 200 км, следовательно затраты составят около 20000 рублей. Но с учетом стоимости топлива эти затраты через год могут существенно увеличиться.

Т.е. чистая окупаемость произойдет за 20 лет. С учетом удорожания топлива и повышением зарплат этот срок может снизиться до 5 лет.

Но при остановке завода или даже разрушении от отказавшего старого оборудования убытки могут составить миллионы рублей.

12. Безопасность и экологичность работы

Анализ вредных и опасных факторов

Производство мономеров, в состав которого входит установка ректификации ароматических углеводородов, связано с применением и переработкой больших количеств легковоспламеняющихся веществ в сжиженном и газообразном состоянии. Эти продукты могут образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. Особую опасность представляют низкие места, колодцы, приямки, где возможно скапливание взрывоопасных смесей углеводородов с воздухом, так как пары углеводородов в основном тяжелее воздуха.

Наиболее опасными являются такие места, которые считаются труднодоступными для контроля путем внешнего осмотра, где может быть повышенная загазованность, и которые по характеру работы аппаратчик посещает не часто

Особо опасными факторами при эксплуатации данного узла являются:

Высокое давление и температура при эксплуатации оборудования установки получения пара высокого давления;

Образование взрывоопасных концентраций природного газа (метана) при розжиге и эксплуатации котла;

Возможность получения химических ожогов и отравлений при приготовлении раствора гидразин-гидрата и аммиачной воды.

Наиболее опасные места.

1. Система разводки топливного газа.

2. Паропроводы высокого и среднего давления.

3. Узлы редуцирования пара.

4. Отделение приготовления реагентов.

5. Колодцы, люки, низкие места, приямки, где возможно скопление взрывоопасных смесей углеводородов с воздухом.

Технологический процесс выработки перегретого пара высокого давления связан с наличием взрывоопасного топливного газа, продуктов горения топливного газа, а также высокого давления и высоких температур пара и воды. Кроме того для обработки воды применяются такие токсичные вещества, как гидразин-гидрат, аммиак, тринатрий фосфат.

Основными условиями безопасного ведения процесса получения пара и выработки электроэнергии являются:

Соблюдение норм технологического режима;

Соблюдение требований инструкции по рабочему месту, правил ОТиПБ при работе, пуске и остановке отдельных единиц оборудования и всей котельной;

Проведение своевременных и качественных ремонтов оборудования;

Проведение, согласно графикам, контрольных проверок контрольно-измерительных приборов и автоматики, систем сигнализации и блокировок, предохранительных устройств.

Во время работы вспомогательной котельной оборудование и коммуникации находятся под давлением горючих газов, воды и водяного пара. Поэтому при нарушении нормального технологического режима, а также при нарушениях плотностей в соединениях аппаратов и узлов могут иметь место:

Прорыв газа с последующим загоранием и взрывом;

Образование местных взрывоопасных концентраций природного газа;

Отравления в результате наличия газов, содержащих компоненты (СН 4 , NO 2 , СО 2 , СО);

Отравление реагентами коррекционной обработки питательной и котловой воды, при несоблюдении правил обращения с ними и пренебрежением средствами индивидуальной защиты;

Термические ожоги при прорывах трубопроводов дымовых газов, водяного пара и конденсата;

Поражение электрическим током при неисправностях электрооборудования и электрических сетей, а также в результате несоблюдения правил электробезопасности;

Механические травмы при нарушениях в обслуживании машин, меха­низмов и другого оборудования;

Загорание смазочных и уплотнительных масел и обтирочных материалов при несоблюдении правил хранения их и нарушении противопожарных норм;

Неудовлетворительная продувка трубопроводов и аппаратов, что может вызвать образование взрывоопасных концентраций и при определенных условиях взрыв;

Опасности, связанные с эксплуатацией оборудования, работающего под высоким давлением, выполнением работ в приямках, колодцах, сосудах и при обращении с вредными веществами (аммиак, гидразин-гидрат).

Производственная санитария

Микроклимат. Для нормальной и высокопроизводительной работы в производственных помещениях необходимо, чтобы метеорологические условия (температура, влажность и скорость движения воздуха), т.е. микроклимат, находились в определенных соотношениях.

Требуемое состояние воздуха рабочей зоны обеспечено выполнением определенных мероприятий, в том числе:

Механизацией и автоматизацией производственных процессов и дистанционным управлением ими;

Применением технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадание их в рабочую зону;

Надежной герметизацией оборудования, в котором находятся вредные вещества;

Защитой от источников тепловых излучений;

Устройством вентиляции и отопления;

Применением средств индивидуальной защиты.

Температура воздуха в лабораториях колеблется от 20 до 25 градусов.

Освещение: освещение в помещениях соответствуют нормам. Все объекты, с которыми приходится часто работать хорошо освещены. В главном зале находится достаточное количество оконных проемов, которое необходимо днем. У работников, которым приходится иметь дело с работой в темных местах (электрики, слесаря КИП) имеются специальные фонари – шахтерки, которые обеспечивают достаточное освещение любой детали.

Шум и вибрации. Основными мерами борьбы с шумом являются:

Устранение или ослабление причин шума в самом его источнике;

Изоляция источника шума от окружающей среды средствами звукоизоляции и звукопоглощения;

Защита от действия ультразвука выполнена следующими способами:

Использование в оборудовании более высоких рабочих частот, для которых допустимые уровни звукового давления выше;

Использование источников ультразвукового излучения в звукоизолирующем исполнении типа кожухов. Такие кожухи изготовлены из листовой стали или дюралюминия (толщиной 1 мм) с оклейкой резиной или рубероидом, а также из гетинакса (толщиной 5 мм). Применение кожухов дает снижение уровня ультразвука на 60…80 дБ;

Экранирование;

В основном цехе уровень шума достигает 100 дБ. При работе, рабочие используют беруши или просто затыкают уши пальцамиJ.

Техника безопасности

Рабочий, допущенный к эксплуатации котельной, должен быть обучен специальной программе и сдать экзамен квалификационной комиссии. Перед допуском к работе каждый поступающий в цех должен быть ознакомлен с начальником цеха или его заместителем по техники безопасности, с общими правилами ведения работ, после чего мастер проводит инструктаж поступающего, на рабочем месте.

При этом рабочий должен быть ознакомлен с особенностями работы на данном рабочем месте, с оборудованием и инструментом. После инструктажа на рабочем месте рабочий допускается к стажировке и обучению на рабочем месте под руководством опытного рабочего, о чем издается приказ по цеху. К самостоятельной работе рабочий должен быть допущен только после окончания срока стажировки, установленного для данного рабочего места и после проверки знаний комиссией назначенной распоряжением по цеху. Рабочий обязан твердо знать опасные моменты своего рабочего места и методы устранения их.

Лица, принимаемые на работу по обслуживанию тепломеханического оборудования, должны пройти предварительный медицинский осмотр и в дальнейшем проходить его периодически в сроки, установленные для персонала энергопредприятия.

Лица, обслуживающие оборудование цехов электростанций и тепловых сетей должны знать и выполнять правила техники безопасности, применительно к занимаемой должности. персонал, использующий в своей работе электрозащитные средства, обязан знать и выполнять правила применения и испытания средств защиты, используемые в электроустановках. Весь персонал должен быть обеспечен по действующим нормам спецодеждой, спецобувью и другими средствами защиты в соответствии с характеристикой выполняемых работ и обязан пользоваться ими во время работы. Весь производственный персонал должен быть практически обучен приемам освобождения человека попавшего под напряжение, от действия электрического тока и оказания ему доврачебной помощи, а также приемам оказания доврачебной помощи пострадавшим при других несчастных случаях. Каждый работник должен четко знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и противоаварийного режима на объекте, не допускать действий, которые могут привести к пожару или загоранию.

Запрещается курение на территории установки, за исключением установленных мест для курения, оборудованных специальным противопожарным инвентарем

При эксплуатации котлов должны быть обеспечены надежность безопасность работы всего основного и вспомогательного оборудования; возможность достижения номинальной производительности котлов, параметров и качества воды, экономичный режим работы. Запрещаются работы на технологическом оборудовании, если трубопровод, к которому подключены импульсные линии, остается под давлением. Отсутствие давления в отключенной импульсной линии должно проверяться соединением ее с атмосферой. Запрещаются работы на действующем электрооборудовании без применения электрозащитных средств. При работе без применения средств электрозащиты электрооборудование должно быть отключено.

Безопасность в чрезвычайных ситуациях.

Наиболее вероятная ЧС в помещении котельной пожар, ввиду больших температур, применением газа и большим количеством электрического оборудования.

Ответственным лицом за пожарную безопасность котельной является мастер, который обязан следить за выполнением требований пожарной безопасности. Все производственные участки обеспечены противопожарным инвентарем и первичными средствами пожаротушения.

Для предотвращения случаев ЧС в помещении котельной запрещается:

1. хранить легковоспламеняющиеся и горючие вещества;

2. загромождать проходы между котлами, тамбурами и подступы к противопожарному инвентарю;

3. производить растопку котлов без вентиляции топок и газоходов, а также применять для розжига жидкое горючее;

4. производить проверку герметичности газопроводов открытым огнем;

5. пользоваться неисправными приборами и электросетью;

6. применять средства пожаротушения в других целях.

При пожаре обслуживающий персонал обязан:

1. Немедленно вызвать пожарную охрану по телефону.

2. приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения, не прекращая наблюдения за котлами.

Мероприятия по охране окружающей среды

Охрана окружающей среды – глобальная проблема. Мероприятия по охране окружающей среды направлены на сохранение, восстановление природных богатств, рациональное использование природных ресурсов и предупреждение вредного влияния результатов хозяйственной деятельности общества на природу и здоровье человека. Сущность охраны окружающей среды состоит в установлении постоянной динамической гармонии между развивающимся обществом и природой, служащей ему одновременно и сферой и источником жизни. Ежедневно выбрасываются миллионы тонн различных газообразных отходов, водоемы загрязняются миллиардами кубометров сточных вод. При решении задачи снижения загрязнения окружающей среды главным является создание и внедрение принципиально новых, безотходных технологических процессов.

В котельной образующиеся при сгорании продукты передают часть тепла рабочему телу, а другая его часть вместе с продуктами сгорания (CO2, CO, O2, NO) выбрасывается в атмосферу. В атмосфере газообразные продукты сгорания в результате вторичных химических реакций с участием кислорода и паров воды образуют кислоты, а также различные соли. Загрязняющие атмосферу вещества вместе с осадками выпадают на поверхность почвы и водоемов, вызывая их химическое загрязнение. Для уменьшения выброса вредных веществ и загрязнения окружающей среды, устанавливают в котельных герметизированное технологическое оборудование, газо- и пылеулавливающие установки, высокие трубы.

Автоматизация котельной обеспечивает экономное использование топлива, а также полноту его сжигания. В проекте контролируется содержание O2 в дымовых газах и регулируется расход воздуха с коррекцией по содержанию кислорода в дымовых газах, что позволяет обеспечить полноту сжигания топлива.

Заключение

В данной дипломной работе были рассмотрены вопросы автоматизации котельной установки производства мономеров.

Так как все оборудование морально и физически устарело актуальность данного вопроса очень высока.

В ходе этой работы были рассмотрены приборы импортного и отечественного производства. Выявлено, что некоторые отечественные приборы занимают достойное место на рынке приборов автоматики и электроники. Так как стоимость отечественных приборов намного ниже импортных аналогов, а надежность, функциональность и другие параметры такие же, то предпочтение было отдано именно им. Исключением являются лишь позиционеры фирмы Siemens и позиционеры Rosemount.

Каждая модернизация должна быть экономически обоснованной, поэтому был проведен экономический расчет стоимости всей модернизации. Общая стоимость составила 1778000 рублей. Для производства мономеров, да и для всего предприятия в целом это большие деньги, но ущерб от внезапного отказа оборудования может быть намного выше.

В конце дипломной работы в части «Требования по охране труда» были выведены основные мероприятия и требования, которые должны выполняться для безопасного выполнения работ.

Conclusion

The possibility of automation of boiler plant for monometer producing was reviewed in this qualified paper.

Since all the equipment morally and physically became out of date the importance of this issue is very high.

In the course of this paper the import and domestic producing devices were reviewed. During this reviewing it was clear up that some domestic devices take the worth place in the market of automation and electronics devices. As the price of domestic devices much lower than import counterpart and reliability, functionality and other parameters are the same, so the preference was given to them. The exclusions were the positioners of Siemens and the gages of Rosemount.

Every enhancement should be economically proved, that is why economical calculation of the price of all enhancements was carried. The total cost is 1778000 rubles. For producing monometers and for the whole enterprise it’s big money, but the loss from the unexpected breakdown of equipment can be much higher.

At the end of the qualified paper in the part «Protection of labour request» the main actions and requirements were introduced, which should be followed for the safe work.

Литература

1. Адабашьян А.И. Монтаж контрольно-измерительных приборов и аппаратуры автоматического регулирования. М.: Стройиздат. 1969. 358 с.

2. Герасимов С.Г. Автоматическое регулирование котельных установок. М.: Госэнергоиздат, 1950, 424 с.

3. Голубятников В.А., Шувалов В.В. Автоматизация производственных процессов и АСУП в химической промышленности. М.Химия, 1978. 376 с.

4. Ицкович А.М. Котельные установки. М.: Нашиц, 1958, 226 с.

5. Казьмин П.М. Монтаж, наладка и эксплуатация автоматических устройств химических производств. М.: Химия, 1979, 296 с.

6. Ктоев А.С. Проектирование систем автоматизации технологических процессов. Справочное пособие. М.: Энергоиздат, 1990, 464 с.

7. Купалов М.В. Технические измерения и приборы для химических производств. М.: Машиностроение, 1966.

8. Лохматов В.М. Автоматизация промышленных котельных. Л.: Энергия, 1970, 208 с.

9. Монтаж средств измерений и автоматизации. Под ред. Ктоева А.С. М.: Энергоиздат, 1988, 488 с.

10. Мурин Т.А. Теплотехнические измерения. М.: Энергия, 1979. 423 с.

11. Мухин В.С., Саков И.А. Приборы контроля и средства автоматизации тепловых процессов. М.: Высшая школа. 1988, 266 с.

12. Павлов И.Ф., Романков П.П., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов иаппаратов химических технологий. М.: Химия, 1976.

13. Приборы и средства автоматизации. Каталог. М.: Информприбор, 1995, 140 с.

14. приборы и средства автоматизации. Номенклатурный перечень. М.: Информприбор, 1995, 100 с.

15. Путилов А.В., Коплеев А.А., Петрухин Н.В. Охрана окружающей среды. М.: Химия, 1991, 224 с.

16. Раппопорт Б.М., Седанов Л.А., Ярхо Г.С., Рудинцев Г.И. Устройства автоматического регулирования и защиты котельных горных предприятий. М.: недра, 1974, 205 с.

17. Столлкер Е.Б. Справочник эксплуатации газовых котельных. Л.:Недра, 1976. 528 с.

18. Фейерштейн В.С. Справочник по автоматизации котельных. М.: Энергия, 1972, 360 с.

19. Фаников В.С. , Витальев В.П. Автоматизация тепловых пунктов. Справочное пособие. М.: Энергоиздат, 1989. 256 с.

20. Шевцов Е.К. Справочник по поверке и наладке приборов. Л.: Техника, 1981, 205 с.

... ± 0,035 В. погрешность определения объемного расхода топлива не превышает 60·10-6м3/с. Таким образом применение разработанного способа измерения расхода топлива значительно повышает качество управления по контуру «Расход твердого топлива», что позволяет сэкономить энергоноситель и повышает КПД котельных установок Список литературы Батицкий И.А. и др. Автоматизация производственных процессов и АСУ

Глава 7. ЭКСПЛУАТАЦИЯ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ

7.1. ЗАДАЧИ И СТРУКТУРА СЛУЖБЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Основной задачей при эксплуатации приборов и средств автомати­зации является обеспечение надежной и правильной работы отдель­ных звеньев и всего комплекса этих устройств. Задача решается путем непрерывного наблюдения, создания нормальных эксплуатационных условий и своевременного устранения всех возникающих дефектов, для чего на предприятии организуется служба эксплуатации систем автоматизации.

Пуск, нормальная работа, останов и ремонт - таковы основные этапы эксплуатационного цикла как технологического оборудования, так и приборов и средств автоматизации, обслуживающих это обору­дование. На каждом из перечисленных этапов служба эксплуатации выполняет работы, обеспечивающие надежное и правильное функци­онирование системы автоматизации.

В 70-х годах действовало Положение о службе КИПиА на пред­приятиях пищевой промышленности, разработанное НПО "Пищепром-автоматика". В связи с внедрением в нашей стране метрологической службы СССР, которая состоит из государственной и ведомственной метрологических служб, на каждом предприятии организуется ве­домственная метрологическая служба. Поэтому указанное положение было заменено новым Типовым положением о метрологической службе предприятия пищевой промышленности, в соответствии с которым на каждом пищевом предприятии организуется метрологи­ческая служба.

Структура метрологической службы (МС) пищевого предприятия определяет звенья, входящие в ее состав, распределение функций между звеньями, их подчиненность и взаимосвязь. Структуру МС разрабатывают с учетом структуры и особенностей функционирования предприятия (его подчиненность, категория, число и взаимосвязи производств, сезонность их работы, число смен в цехах), оснащенности и особенностей функционирования службы (объем работ, количест­венный и качественный состав средств измерения и автоматизации, наличие материально-технической базы, состояние и расположение помещений службы, наличие и квалификация персонала, возможность кооперации по ремонту и др.), а также перспективы развития службы

На ближайшие 3-5 лет.

На предприятиях 1-3-й категорий МС организуется в виде лабора­тории, на предприятиях 4-6-й категорий,- в виде лаборатории или группы. Категория предприятия зависит от объема производства и сложности получения продукции. Метрологическую службу возглав­ляет главный метролог предприятия, который подчиняется главному

Инженеру предприятия.

В основе построения МС лежит следующая структурная цепочка:

Звено (группа) - бригада. В состав лаборатории на предприятиях 1-3-й категорий входят шесть звеньев: метрологическое обеспечение произ­водства; техническое обслуживание систем автоматизации, средств измерения и автоматизации (СИА); ремонт СИА; развитие и внедрение систем автоматизации производства; поверка средств измерения; учет, хранение и выдача СИА. Первые три звена входят и в состав лаборато­рии (группы), которая организуется на предприятиях 3- 6-й категорий.

Звенья обслуживания и ремонта СИА обычно состоят из бригад специального и общего назначения. Уровень специализации персонала в группе или бригаде обслуживания должен обеспечить возможность взаимозаменяемости в пределах двух-трех зон обслуживания. В зависимости от номенклатуры, количества и сложности СИА звено ремонта организуется из бригад с закреплением за ними ремонта одного или нескольких типов СИА: пирометрических и теплотехничес­ких; давления, разрежения и расхода; электронных и пневматических;

Массы и точной механики; количества и состава веществ, содержащих ртуть; радиоактивных и Ионизирующих излучений; электроизмери­тельных и электромеханических; исполнительных механизмов и

Механических устройств.

На головном (базовом) предприятии комбината, промышленного или агропромышленного объединения может организовываться цент­ральная МС (лаборатория), которая наряду с шестью звеньями метроло­гической службы предприятия 1-3-й категорий может содержать Также звенья координации и планирования, монтажа и наладки, снабжения и комплектации и др. В этом случае на остальных предприятиях (произ­водствах) объединения создаются звенья технического обслуживания. Метрологи, возглавляющие МС этих предприятий, подчиняются главному метрологу объединения (комбината, базового предприятия).

При небольшом числе СИА на предприятии по согласованию с базовой организацией на предприятиях 4-6-й категорий допускается организация группы метрологического обеспечения и технического обслуживания в составе службы главного механика или энергетика, который в этом случае выполняет обязанности главного метролога предприятия. Группу МС возглавляет начальник группы - старший инженер. Руководство группой, выполняющей обслуживание и ре­монт, допускается старшим мастером или мастером. Специалисты, работающие на этих должностях, осуществляют административно-тех­ническое управление бригадами. Заместителем главного метролога обычно является руководитель одного из важнейших звеньев.

Численность и состав МС определяется расчетным путем с учетом количества и номенклатуры СИЛ, видов и объемов выполняемых работ, категории предприятия, условий эксплуатации системы автома­тизации и СИЛ, условий работы производства (сменности и сезоннос­ти), уровня организации труда и установленной структуры МС. Явоч­ная численность персонала службы

Где Т I , - затраты времени на выполнение конкретного і-го вида работ; А I , - среднее число смен в календарном году для персонала службы, выполняющего 1-й вид работ (при односменном выполнении таких работ, как ремонт, поверка и т. п., А I , = 1); k I , - коэф­фициент, учитывающий условия эксплуатации СИА и периодичность работ; (Сд - коэф­фициент, учитывающий разные дополнения и ограничения; Ф Н - номинальный фонд ра­бочего времени в течение года (Ф Н = 2050...2100 ч); fee - коэффициент списочного шта­та персонала службы (k C = 0,8...0,9).

При определении численности по разрядам работ расчеты произво­дятся отдельно по каждому разряду.

Группа и бригада обычно организуются в составе не менее пяти человек и включают рабочих следующих профессий: слесарь-ремонт­ник; слесарь-механик; дежурный слесарь; наладчик систем автомати­зации и СИЛ; монтажник электромеханических, радиотехнических систем и СИА; лаборант измерительной лаборатории; лаборант электро­механических испытаний и измерений; испытатель средств измерений;

Испытатель электрических машин и аппаратов и др. При наличии на предприятии АСУ метрологическая служба входит в виде самостоя­тельных звеньев в эту службу. Такое подразделение предприятия возглавляется обычно заместителем главного инженера предприятия или начальником службы, выполняющим одновременно обязанность главного метролога.

Структурно служба АСУ состоит из тех звеньев, которые входят в метрологическую службу предприятия, и лаборатории АСУ. Основ­ные функции последней связаны с эксплуатацией вычислительного центра (ВЦ) и его внешних устройств (подробно структура службы АСУ рассмотрена в п. 3.1).

7.2. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

Метрологическое обеспечение представляет собой комплекс научно-технических основ и организационных мероприятий, обеспе­чивающих единство и требуемую точность измерений. Научно-техни­ческие основы МО включают метрологию как науку об измерениях, методах и средствах обеспечения единства измерений и необходимой точности и стандарты Государственной системы обеспечения единства измерений (ГСИ) как комплекс установленных стандартами взаимо­увязанных правил, положений, требований и норм, определяющих организацию и методику проведения работ по оценке и обеспечению

Точности измерений.

ГСИ включает два вида нормативных документов: базовые стан­дарты, в том числе ГОСТ "Единицы физических величин", и стандарты четырех других групп - государственных эталонов, методов и средств поверки мер и измерительных приборов, норм точности измерений и методик выполнения измерений (МВИ). К ним относятся также типо­вые программы испытаний.

Организационной основой МО является метрологическая служба СССР, которая в соответствии с ГОСТ 1.25-76 состоит из государствен­ной и ведомственной метрологических служб. В государственную метрологическую службу (ГМС), возглавляемую Госстандартом СССР, входят следующие подразделения:

Главный центр ГМС (Всесоюзный научно-исследовательский институт метрологической службы - ВНИИМС), осуществляющий научно-методическое руководство метрологической службой страны и государственной службой стандартных данных;

Главные центры и центры государственных эталонов (научно-ис­следовательские институты в Москве, Харькове, Свердловске и т. д. и их филиалы), которые проводят научно-исследовательские и другие работы по совершенствованию метрологического обеспечения в

Стране;территориальные органы Госстандарта в союзных республиках,

Возглавляемые республиканскими управлениями Госстандарта СССР и включающие республиканские центры метрологии и стандартизации;

Республиканские, межобластные, областные и межрайонные лаборато­рии государственного надзора (ЛГН) за стандартами и измерительной

Техникой, а также их отделения.

Наряду с перечисленными в состав ГМС входят также государст­венная служба стандартных образцов во главе с главным центром стандартных образцов, государственная служба стандартных справоч­ных данных во главе с главным центром стандартных справочных данных, государственная служба времени и частоты СССР, Всесоюзное объединение "Эталон", объединяющее заводы, которые изготовляют и

Ремонтируют образцовые СИ.

Основными направлениями деятельности ГМС являются создание и непрерывное совершенствование государственной системы эталонов единиц; обеспечение непрерывного совершенствования парка СИ, применяемых в стране; передача размеров единиц физических вели­чин всем средствам измерений, применяемым в народном хозяйстве;

Государственный надзор за состоянием и правильностью применения СИ на предприятиях и в организациях; стандартизация методик выполнения измерений.

Ведомственная метрологическая служба, возглавляемая главным метрологом министерства или ведомства, состоит из подразделения министерства или ведомства, которое руководит службой; головной организации службы, которая методически, научно, технически и организованно руководит работой базовых организаций метрологи­ческой службы (МС) и МС предприятий; базовых организаций ведомст­венной МС, которые осуществляют научно-техническое и организа­ционно-методическое руководство по метрологическому обеспечению (МО) производства закрепленных за ними групп продукции или видов деятельности, а также по МО прикрепленных предприятий или органи­заций; метрологических служб предприятий или организаций.

Метрологическое обеспечение производства направлено на полу­чение качественной и достоверной информации путем измерения. Недостатки в МО производства приводят к ошибочным выводам и значительно увеличивают брак; повышение же уровня МО производст­ва позволяет улучшить качественные и экономические показатели выпускаемой продукции.

Основными задачами звена МО метрологической службы пищево­го предприятия являются: координация и осуществление методичес­кого руководства работами, направленного на обеспечение единства и требуемой точности измерений во всех подразделениях предприятия;

Систематический анализ состояния измерений, разработка и осущест­вление мероприятий по совершенствованию МО предприятия, вклю­чая предложения по назначению СИА и методики выполнения измере­ний для управления технологическими процессами, контроля сырья и испытания продукции; внедрение нормативно-технической докумен­тации (НТД), регламентирующей нормы точности измерений, метроло­гические характеристики СИА, методики выполнения измерений, методы и средства поверки и другие требования по метрологическому обеспечению подготовки производства; разработка ТЗ на проектиро­вание и изготовление нестандартных СИА, вспомогательного оборудо­вания, стендов, приспособлений для осуществления необходимых измерений, испытаний и контроля; организация и участие в проведе­нии метрологической экспертизы нормативно-технической, конструк­торской, проектной и технологической документации, в том числе разрабатываемой на предприятии; участие в анализе причин наруше­ния технологических режимов, брака продукции, непроизводитель­ного расхода сырья, материалов и других потерь, связанных с состоя­нием СИА; повышение квалификации работников МС предприятия и подготовка кадров для МО предприятия.

Звено МО осуществляет также связь с органами Госстандарта СССР при осуществлении ими госнадзора за МО подготовки производства и испытаний продукции, состоянием, применением, ремонтом и повер­кой СИА на предприятии, другой деятельностью МС предприятия. В территориальные органы Госнадзора СССР и базовую организацию метрологической службы (БОМС) отрасли звено МО представляет сведения о состоянии планов внедрения новых" методов и СИА, кото­рые после разработки и согласования с базовой организацией утвер­ждаются руководством предприятия. С БОМС согласовываются также стандарты и другие НТД предприятия по МО. Звено метрологического обеспечения участвует также в разработке и выполнении заданий, предусмотренных комплексными программами МО отрасли, разраба­тывает предложения к проектам годовых и перспективных планов МО отрасли.

Планирование деятельности МС, осуществляемое звеном МО, регламентируется методическими указаниями ВНИИМС и осущест­вляется с учетом производственной мощности предприятия, номен­клатуры выпускаемой продукции и технических возможностей. В этих планах предусматривают работы, направленные на обеспечение пла­нов государственной и отраслевой стандартизации и метрологического обеспечения деятельности подразделений предприятия; разработку или пересмотр стандартов предприятия (СТП), поверочных схем, методик выполнения измерений, а также задания по внедрению СТО, ГОСТов и ОСТов.

Метрологическая экспертиза является, как следует из приведен­ного выше перечня задач звена МО, частью общего комплекса работ по метрологическому обеспечению производства. Метрологическая экспертиза (МЭ) включает анализ и оценку технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению, установлению норм точности и обеспечению методами и средствами измерений.

Метрологической экспертизе подвергаются разделы документов, отражающие требования к установленным нормам точности или содержащие сведения о средствах и методах измерений. При метро­логической экспертизе технической документации, в которой решает­ся задача выбора измерительных средств - технологических регла­ментов, карт технологических процессов с операциями контроля, функциональных и принципиальных схем устройств с измерительны­ми средствами, оценивается правильность выбора измерительного прибора или устройства.

При метрологической экспертизе технической документации, которая определяет параметры, свойства или характеристики машин, материалов или процессов, вначале выявляют, какие элементы, параметры или свойства подлежат контролю при их изготовлении или функционировании, а затем путем перебора вариантов стандартных методик определяют контролепригодность объекта. Если при этом окажется, что из-за необоснованно узких полей допуска контролируемых параметров невозможно обеспечить контроль, применяя стан­дартные приборы, необходимо прежде всего проанализировать воз­можность расширения полей допусков.

Особую важность имеет МЭ производственного процесса, во время которой устанавливается соответствие технологического процесса требованиям конструкторской, технологической и другой НТД по метрологическому обеспечению. Одним из основных документов, который должен проходить МЭ на предприятии, является технологи­ческий регламент производства продукции.

7.3. ПОВЕРОЧНЫЕ РАБОТЫ

Поверка средств измерений, как и другие мероприятия по метро­логическому контролю, является задачей звена поверки МС пищевого предприятия. Поверка призвана обеспечить единство и достоверность измерений в стране и способствует постоянному совершенствованию средств измерений.

Измерительные приборы, как и любые другие средства автомати­зации, подвержены со временем износу и старению даже в случае строгого соблюдения всех требований их эксплуатации и хранения. Износ и старение являются основными причинами постепенного изменения метрологических характеристик средств измерений, поэтому необходимо систематически проверять их, чтобы отклонения показаний не выходили за допускаемые пределы.

Поверка средств измерений (СИ) - это определение метрологичес­ким органом погрешностей и установление его пригодности к приме­нению. В процессе поверки происходит передача размера единиц физических величин от эталона к рабочим СИ. В общем случае переда­ча размера единиц - это нахождение метрологических характеристик поверяемого или аттестуемого СИ при помощи более точного СИ. Схемы такой передачи включают эталоны, образцовые и рабочие СИ (рис. 7.1).

Первичный эталон - это эталон наивысшей, достижимой в данный момент точности, официально утвержденный в качестве государствен­ного первичного эталона. В одной стране он может быть только один. Рабочие эталоны (их число не ограничено) предназначены для переда­чи размеров физических величин образцовым СИ первого разряда и самым точным рабочим СИ. Чтобы разгрузить первичный эталон от работ по передаче размеров единиц физических величин и снизить его износ, создают эталон-копию, который является вторичным эталоном и предназначен для передачи размеров физических величин рабочему эталону. Образцовые СИ также предназначаются для передачи размеров физических величин и делятся на разряды (максимально их может быть пять), причем номер разряда означает число ступеней передачи размера единицы данному образцовому СИ. Уменьшение числа разря­дов снижает погрешность передачи размера единиц, однако умень­шает и производительность поверки. Рабочие СИ используются только

Рис. 7.1. Схема передачи размеров единиц от эталона " к рабочим средствам измерения

Для измерений, не связанных с передачей размеров единиц физичес­ких величин, и, как видно из рис. 7.1, также разделяются на пять классов.

Для определения достоверной погрешности рабочего СИ достаточ­но того, чтобы погрешность образцового средства была в 10 раз меньше погрешности рабочего СИ. Из-за трудностей в реализации такого соотношения обычно используют соотношения 1:3, 1:4, 1:5, в виде исключения допускается соотношение 1:2.

Основным исходным документом для организации поверки конкретных рабочих СИ является поверочная схема. Поверочные схемы могут быть общесоюзными и локальными. Общесоюзные пове­рочные схемы разрабатываются метрологическими институтами и ут­верждаются Госстандартом СССР. Они являются основанием для разработки локальных поверочных схем, государственных стандартов и методик на методы и средства поверки образцовых и рабочих СИ. Локальные поверочные схемы разрабатывает при необходимости и внедряет звено поверки МС. Они согласовываются с территориальны­ми органами Госстандарта, которые выполняют поверку исходных образцовых средств измерений, включенных в локальную поверочную схему. Последняя охватывает образцовые и все рабочие средства измерений данной физической величины, которые находятся в экс­плуатации на предприятии или выпускаются в обращение промыш­ленностью, а также методы их поверки. На чертеже поверочной схемы, выполняемом в соответствии с ГОСТ 8.061-73, указывают наименова­ние СИ, диапазоны значений физических величин, обозначения и оценки погрешностей, наименование метода поверки.

Из методов поверки наиболее распространены следующие:

Непосредственное сличение, заключающееся в сопоставлении показаний поверяемого и образцового СИ;

Компарирование - в сличении СИ с образцовым при помощи измерительного прибора сравнения (компаратора);

По образцовым мерам - в измерении значения физической величи­ны, которая воспроизводится образцовой мерой или одновременно сопоставляется со значением образцовой меры.

По времени проведения различают первичную, периодическую, внеочередную и инспекционную поверки. Первичную поверку осу­ществляют при выпуске средств измерения из производства или ремонта, периодическую - в процессе эксплуатации через установлен­ные межповерочные интервалы. Внеочередную поверку проводят независимо от сроков периодической поверки в случаях, когда необ­ходимо удостовериться в исправности средств измерений или перед вводом в эксплуатацию импортных средств измерений. Необходи­мость внеочередных поверок возникает также при контроле результа­тов периодической поверки или проведении работ по корректирова­нию межповерочных интервалов, при повреждении поверительного клейма, пломбы и утрате документов, подтверждающих проведение поверки.

Внеочередную поверку производят и при вводе в эксплуатацию средств измерений после хранения, в течение которого не было пери­одической поверки, или при установке их в качестве комплектующих изделий после истечения половины гарантийного срока на них, ука­занного поставщиком в сопроводительной документации. Инспек­ционная поверка сопутствует метрологической ревизии средств измерений предприятий, которые осуществляют ремонт, эксплуата­цию, хранение и продажу этих средств.

В зависимости от назначения поверяемых средств измерений поверка может быть государственной или ведомственной. Из приме­няемых на предприятиях пищевой промышленности обязательной государственной поверке подлежат следующие средства измерений:

Используемые в качестве исходных образцовых средств измерений (СИ) в органах ведомственных метрологических служб; принадлежашиє предприятиям и используемые в качестве образцовых СИ орга­нами государственной метрологической службы; выпускаемые при-бороремонтными предприятиями после ремонта, выполненного для других предприятий; предназначенные для применения в качестве рабочих средств для измерений, связанных с учетом материальных ценностей, взаимными расчетами и торговлей, охраной здоровья трудящихся, обеспечением безопасности и безвредности труда в соответствии с перечнем, утвержденным Госстандартом СССР. Осталь­ные рабочие средства измерений, применяемые на предприятиях пищевой промышленности, подлежат ведомственной поверке.

В соответствии с номенклатурным перечнем, утвержденным Госстандартом СССР, обязательной госповерке, в частности, подлежат расходомеры для жидкостей, пара и газа с вторичными приборами, промышленные газо-, водо- и теплосчетчики, счетчики нефти, нефте­продуктов, спирта и других промышленных жидкостей и пищевых продуктов, дозаторы жидких пищевых продуктов, массоизмеритель-ные приборы и устройства, штриховые меры длины, промышленные счетчики электрической энергии трехфазного тока, рефрактометры, сахариметры, фотоэлектроколориметры и плотномеры, применяемые для расчетов с потребителями.

Государственную поверку приборов выполняют метрологи-пове-рители органов государственной метрологической службы. При нали­чии необходимых помещений, всех нормативных документов, образ­цовых средств измерения, прошедших государственную поверку, а также метрологов-поверителей органы Госстандарта СССР выдают органам ведомственных метрологических служб регистрационные удостоверения на право проведения поверки, которые могут быть совмещены с удостоверениями на право изготовления и ремонта средств измерений. Метрологи-поверители проходят специальное обучение и сдают экзамены в органах государственной метрологичес­кой службы.

Если звено поверки МС пищевого предприятия не имеет право на проведение ведомственной поверки определенных средств измерения, то последние проходят поверку в базовых органах ведомственной МС отрасли или органах государственной метрологической службы. Повер­ку средств измерений предприятий органы Госстандарта СССР прово­дят в стационарных или передвижных лабораториях, а также непос­редственно на предприятиях командированными госповерителями.

Средства измерений и автоматизации, подлежащие поверке, поверяют согласно графикам государственной или ведомственной поверки, составленным звеном поверки МС предприятия, согласован­ным с местным органом госнадзора и утвержденным главным инжене­ром предприятия. Обычно графики поверок составляют на приборы и средства автоматизации по видам измерения.

Периодичность поверки СИ устанавливают в соответствии с мето­дическими указаниями Госстандарта СССР по определению межпове­рочного интервала рабочих СИ с учетом фактической стабильности показаний, условий эксплуатации и степени загруженности средств измерений. Периодичность поверки средств измерений, принадлежа­щих предприятию и подлежащих ведомственной поверке, должна быть согласована с базовой организацией. Средства измерений на предприя­тиях пищевой промышленности проходят ведомственную поверку, как правило, один раз в год. Исключение составляют потенциометры и мосты, амперметры и вольтметры, миллиамперметры, милливольт­метры, ваттметры и фазометры, которые поверяют через каждые 6 мес.

Для средств измерений, находящихся на хранении, межповероч­ные интервалы определяют равными удвоенным межповерочным интервалам аналогичных средств измерений, находящихся в эксплуа­тации. Исключение составляют средства измерения, поступившие на хранение после их выпуска, для которых межповерочный интервал не должен превышать гарантийного срока завода-изготовителя, и средст­ва измерений, которые хранятся в условиях, обеспечивающих их исправность, и которые поверяют только перед началом эксплуата­ции.

Средства измерений поверяют в соответствии с государственными стандартами на методы и средства поверки или по инструкциям Госстандарта СССР и методическим указаниям его метрологических институтов. При отсутствии указанных нормативных документов разработчики соответствующих средств измерений должны составлять методические указания или инструкции по их поверке, которые утверждаются руководителем ведомственной метрологической службы предприятия, применяющего эти средства измерения, или руководителем вышестоящей ведомственной метрологической орга­низации.

В продессе поверки ведут протокол, куда заносят ее результаты и вывод о пригодности средств измерений к применению. Пригодный прибор пломбируют или ставят на него поверительное клеймо. Пригод­ность прибора к эксплуатации в течение межповерочного интервала может также удостоверяться аттестатом или другим техническим документом. Отметку о поверке приборов с указанием даты и ее результатов делают в паспорте прибора или другом документе, заме­няющем паспорт. Паспорта на средства измерений оформляются группой учета МС предприятия по заявкам звена технического-обслу-живания предприятия. В паспорте приводятся подробная техническая характеристика прибора, сведения о поверке, эксплуатации и ремонте.

На некоторых предприятиях пищевой промышленности приме­няются средства измерений несерийного выпуска, импортных поста­вок или серийно выпускаемые СИ с внесенными изменениями, вслед­ствие чего они по метрологическим характеристикам не соответствуют требованиям нормативно-технической документации. Для таких средств измерения группа поверки МС предприятия осуществляет метрологическую аттестацию, во время которой устанавливают номен­клатуру метрологических характеристик, подлежащих определению;

Численные значения метрологических характеристик; порядок метрологического обслуживания приборов при их эксплуатации (аттестация или поверка). По результатам метрологической аттестации составляют протокол в двух экземплярах, которые подписывают руководитель группы и исполнители. При положительном исходе метрологической аттестации на каждое средство измерений выдается свидетельство (удостоверение).

Группа поверки МС пищевого предприятия наряду с перечислен­ными функциями выполняет и ряд других:

обеспечивает хранение и сличение в установленном порядке рабочих эталонов и стандартных образцов состава и свойств веществ и материалов; поддерживает в надлежащем состоянии образцовые средства измерения и обеспечивает их эксплуатацию;

контролирует состояние и применение СИА, средств испытаний продукции, наличие и правильность применения методик выполнения измерений и соблюдение метрологических правил во всех подразде­лениях предприятия;

выполняет приемку и аттестацию поступающих на предприятие нестандартизированных СИА;

осуществляет контроль за метрологическим обеспечением всей производственной деятельности подразделений предприятия, внедре­нием планов организационно-технических мероприятий по метрологи­ческому обеспечению их деятельности, внедрением в производство новых СИА.

7.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ

Основными задачами технического обслуживания являются непрерывное наблюдение за работой приборов и средств автоматиза­ции и создание условий, обеспечивающих их исправность, работоспо­собность и необходимый ресурс в процессе эксплуатации. Для выпол­нения этих задач в составе метрологической службы создается звено (группа) технического обслуживания систем автоматизации и СИА, состоящее из сменных бригад.

В состав сменной бригады МС пищевого предприятия входят дежурные слесари и бригадир (мастер или высококвалифицированный рабочий V-VI разрядов). Сменный персонал МС входит в состав смены технологического цеха и поэтому имеет двойную подчиненность. Административно и технически он подчинен главному метрологу, а оперативно - начальнику смены (дежурному инженеру) технологи­ческого цеха. Оперативное подчинение заключается в том, что смен­ный персонал выполняет работы по указанию или с ведома начальника Смены.

Работы по техническому обслуживанию систем автоматизации включают в себя составление графиков технического обслуживания и их выполнение, а также внеплановое техническое обслуживание,связанное прежде всего с оперативным ремонтом или заменой отка­завших СИЛ; осуществление оперативного контроля за состоянием и функционированием систем автоматизации и СИА, обеспечение их надлежащего технического состояния, включая текущий ремонт СИА и трубных трасс, снятие и установку СИА для ремонта и поверки; конт­роль за правильной эксплуатацией и рациональным использованием систем автоматизации и соблюдением действующих правил эксплуата­ции.

Оперативный контроль за состоянием и функционированием систем автоматизации заключается в систематическом ежесменном или ежесуточном наблюдении за работой СИА, установленных как на пунктах управления, так и в производственных помещениях, в целях выявления возникающих неисправностей и предупреждения их развития. Эти работы выполняются путем визуального наблюдения за состоянием СИА. Во время таких осмотров выявляют и устраняют нарушения уплотнений соединительных трубных линий и арматуры, осматривают и очищают приборы, проверяют правильность установки диаграммы записывающего прибора по времени и значению контро­лируемой величины, а также наличие на диаграмме необходимых записей (позиций прибора и дат записи), заменяют диаграмму, заправ­ляют чернилами перья самописцев, проверяют работу переключателей, наличие питания и смазки, контролируют работу автоматических регуляторов.

При смене диаграмм и рулонов регистраторов у приборов, имею­щих интегратор, на диаграмме или рулоне проставляют время их замены и показания интегратора, причем в первую очередь осущест­вляют смену диаграмм и рулонов у приборов, по показаниям которых ведут расчеты за использованное сырье или энергию. Контроль за работой автоматических регуляторов осуществляют путем сопостав­ления характера изменения регулируемой величины с показаниями и записями приборов, контролирующих величины, связанные с регули­руемой.

Техническое обслуживание (ТО) систем автоматизации и СИА, осуществленное в соответствии с графиком ТО, который утверждается главным инженером предприятия, включает следующие операции:

Внешний осмотр, очистка от пыли и остатков технологических продуктов, проверка исправности линий связи и сохранности пломб;

Проверка работоспособности по контрольным точкам, выявление и устранение мелких дефектов, возникших в процессе эксплуатации;

Замена диаграмм, чистка самопишущих устройств и заправка их чернилами, смазка механизмов движения, доливка или смена специ­альных жидкостей, устранение их утечки;

Проверка работы системы автоматизации в случае обнаружения несоответствия в ходе процесса и показаниях средств измерений;

Промывка измерительных камер, заправка ртутью дифманомет-ров, исправление уплотнений и крепежа, проверка отборных уст­ройств давления, расхода и др.;

Сушка элементов СИА и зачистка контактов;

проверка холодильников, фильтров, водоструйных насосов, источников питания, показывающих и регистрирующих узлов средств измерений состава и свойств веществ;

чистка, смазка и проверка реле, датчиков и исполнительных механизмов регуляторов;

проверка на плотность импульсных и соединительных линий, замена неисправных отдельных элементов и узлов;

проверка наличия питания в схемах управления и сигнализации, опробование звуковой и световой сигнализации;

проверка срабатывания схем и правильности заданий на их сраба­тывание;

осмотр щитов автоматизации, блокировочных устройств, средств сигнализации и защиты.

Периодичность техобслуживания составляет в среднем один раз в

I-2 мес. Для счетчиков количества жидкости и газа, трубного дифмано­метра, гидравлических регуляторов разрежения, давления и расхода с мембранным измерительным устройством, гидравлических исполни­тельных механизмов, задатчика к электронным регулирующим прибо­рам, электроизмерительных приборов и релейной аппаратуры перио­дичность техобслуживания может быть увеличена до 6 мес, а для редукторов воздуха, пневматических панелей дистанционного упра­вления, регулирующих клапанов с пневматическим мембранным или электрическим моторным приводом, электрических исполнительных механизмов, регуляторов давления газа или мазута прямого дейст­вия, регулирующих пневматических блоков, индукционных расходо­меров, термопар и термометров сопротивления - до 3 мес. Преобразо­ватели рН-метров и массоизмерительные устройства подлежат тех- обслуживанию один раз в 10 сут. В помещениях, где температура продолжительное время превышает 30 °С, периодичность плановых работ сокращается в 2 раза, в пыльных помещениях (технологическая пыль проникает внутрь аппаратуры) - в 3 раза, в помещениях с хими­чески активной (относительно изоляции и других частей аппаратуры) средой - в 4 раза.

В соответствии с графиками планово-предупредительных ремон­тов (ППР) сменный персонал производит также замену приборов, отправляемых в ремонт. Порядок проведения плановых работ во время смены регламентируется должностными инструкциями смен­ного персонала МС.

Звено технического обслуживания наряду с техническим обслу­живанием и оперативным контролем участвует в рассмотрении причин аварий из-за отказов систем автоматизации и СИА и разработке меро­приятий по их устранению; организует и обучает производственный персонал правилам технической эксплуатации систем автоматизации и СИА; контролирует качество монтажных и наладочных работ и их соответствие технической документации при выполнении этих работ специализированными организациями; участвует в испытаниях и приемке в эксплуатацию вновь смонтированных и налаженных систем автоматизации от монтажных и наладочных организаций; проводит наладочные работы перед пуском сезонных производств и при внедре­нии новых и усовершенствовании существующих систем автоматиза­ции и СИЛ; совершенствует организацию технического обслуживания систем автоматизации.

Во время смены ведется оперативный журнал дежурного пер­сонала, в котором фиксируются все случаи отказов приборов и средств автоматизации независимо от причин их возникновения, принятые меры по ликвидации отказов, оперативные переключения, замены приборов и средств автоматизации, технические осмотры и другие работы, выполненные дежурными. Сдача и прием смен оформляются подписями старших дежурных в оперативном журнале. Сдающий смену должен обратить внимание принимающего на "узкие места" системы автоматизации.

Сменный персонал должен обладать определенными производ­ственными навыками и знаниями. Поэтому дежурные предварительно проходят инструктаж по технике безопасности и проверку знаний по системе автоматизации того технологического объекта, который им предстоит обслуживать. Дежурные должны хорошо знать технологи­ческую схему обслуживаемого производственного комплекса, процесс управления им, план расположения технологического оборудования и трубопроводов, назначение каждого элемента системы автоматизации, месторасположение первичных воспринимающих элементов и регули­рующих органов^приборов по месту, их взаимосвязь, расположение и направление трасс.

Для проведения всего комплекса профилактических работ участ­ки эксплуатации оснащают переносными лабораторными приборами (потенциометрами, мостами, магазинами сопротивлений, контроль­ными манометрами, вольтамперметрами, ртутными термометрами, мегомметрами, индикаторами напряжения), инструментами (набором слесарного инструмента, электродрелью, паяльниками, переносной лампой) и материалами (чернилами и диаграммной бумагой, провода­ми и изоляционной лентой, крепежными изделиями, сухими гальва­ническими элементами, обтирочным материалом, смазочными масла­ми, бензином, керосином, спиртом).

Для проведения технического обслуживания дежурные слесари дополнительно получают специальные приспособления и приборы для проверки отдельных узлов и деталей устройств автоматического контроля и регулирования. Кроме того, участок эксплуатации должен иметь резервные приборы и средства автоматизации взамен направ­ляемых в ремонт в соответствии с графиками ППР и вышедших из строя в результате внеплановых отказов. С этим подразделением МС тесно взаимодействует группа учета, хранения и выдачи СИА, которая создает обменный и прокатный фонд СИА, ведет их технический учет и т. п.

СИСТЕМЫ И СРЕДСТВА ВЫЧИСЛИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ

Техническое обслуживание ЭВМ включает комплекс организа­ционно-технических мероприятий, проводимых в целях обеспечения требуемых параметров надежности. Оно может быть индивидуальным и централизованным. В первом случае состав смены, обслуживающей ЭВМ, комплектуется с учетом соображений, приведенных в п. 7.1. При централизованном обслуживании техническое обслуживание осущест­вляется силами специальных центров по договорам, заключаемым с предприятиями.

При обслуживании систем и средств вычислительной техники также различают плановые и внеплановые работы. Плановые работы проводят в соответствии с графиком планово-профилактических работ (ППР), которые определяют периодичность, регламент и вид работ. Например, для машины ЕС-1030 рекомендуются следующие регламент и периодичность ППР (в ч): ежедневная проверка 1, двухнедельная 4, ежемесячная 8 и полугодовая 72.

Ежедневная профилактика обычно включает осмотр устройств, прогон теста быстрой проверки их работоспособности, а также чистку, смазку, регулировку и другие работы, предусмотренные инструкцией по эксплуатации внешних устройств. Каждые две недели проводятся прогон диагностических тестов, а также все виды двухнедельных профилактических работ, предусмотренные инструкцией по внешним устройствам. Ежемесячно проверяется функционирование техничес­ких средств машины, входящих в состав ее программного обеспечения при номинальных значениях напряжений и профилактических изме­нениях их на ± 5 %. Негодные типовые элементы заменяются исправ­ными. Такие же работы проводятся и при полугодовой профилактике. Во время ежемесячной и полугодовой профилактики выполняются также соответствующие профилактические работы, предусмотренные инструкциями по эксплуатации внешних устройств.

К работам по техническому обслуживанию ЭВМ допускаются специалисты, сдавшие экзамены по устройствам ЭВМ, схемной доку­ментации и техническому описанию, изучившие инструкции по экс­плуатации и получившие удостоверение на право их эксплуатации. Для проведения всего комплекса профилактических работ обслужи­вающий персонал обеспечивается средствами диагностики неисправ­ности, запасными инструментом, приборами, деталями и т. п. (ЗИП), сервисной аппаратурой для проверки внешних устройств, сменных функциональных узлов и блоков питания. В состав сервисной аппара­туры входят стенды для проверки блоков питания, логических и специальных типовых элементов, ячеек внешних устройств.

Основными эксплуатационными документами ЭВМ являются формуляр» инструкция по эксплуатации ЭВМ и устройств, руководства по эксплуатации диагностических и функциональных тестов, диаг­ностические справочники и журнал эксплуатации ЭВМ.

7.5. РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ

ПРИБОРЫ И СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ

Ремонтные работы проводятся в целях устранения дефектов, вызвавших изменение технических характеристик приборов и средств автоматизации. Для средств измерений - это прежде всего метрологи­ческие характеристики, а также внешний вид прибора (состояние отсчетного устройства, корпуса и его элементов, присоединительных и вспомогательных устройств). Требования, предъявляемые к техни­ческим характеристикам приборов и средств автоматизации, регла­ментируются нормативно-технической документацией.

Ремонт приборов и средств автоматизации на пищевом предприя­тии осуществляет группа ремонта метрологической службы. При отсутствии в этой группе подразделений, выполняющих ремонт неко­торых средств измерений, ремонт последних осуществляется в спе­циальных прибороремонтных организациях, имеющих регистрацион­ное удостоверение органов Госстандарта СССР на право ремонта средств измерений.

Существуют плановый ремонт, который проводится по графикам ППР, и внеплановый. Необходимость проведения первого обусловлена постоянным изменением характеристик приборов и средств автомати­зации в результате износа и старения. Износ связан прежде всего с из­менением состояния трущихся поверхностей и размеров изделий, за­грязнением узлов кинематики в местах сочленения, возникающими под действием электрического тока электрохимическими процессами, и т. п. Однако даже в нерабочем состоянии приборы и средства автомати­зации подвержены старению, связанному с необратимыми физико-хи­мическими изменениями.

Скорость протекания процессов износа и старения зависит прежде всего от условий эксплуатации приборов и средств автоматизации: тем­пературы и влажности окружающей среды, запыленности, присутствия агрессивных паров и газов, действия магнитных и электрических полей, вибрации и различных излучений. В неизменных эксплуата­ционных условиях влияние всех перечисленных факторов может быть оценено с точки зрения определения плановых межремонтных интер­валов, обеспечивающих эксплуатацию приборов и средств автомати­зации при условии нормального выполнения заданных функций.

Преждевременный выход из строя приборов и средств автоматиза­ции возникает в результате перегрузки устройства из-за его непра­вильного включения или небрежного обращения. Такие виды отказов выявляются либо непосредственно в результате работы, либо при проведении периодической поверки средств измерений. В этом случае необходим внеплановый ремонт.

Плановый ремонт приборов и средств автоматизации чаще всего проводят в период ремонта технологического оборудования после окончания сезона переработки пищевого сырья. Внеплановый ремонт желательно выполнять с заменой ремонтируемых приборов- и средств автоматизации резервными устройствами.

К приборам и средствам автоматизации, направляемым в ремонт, должны быть приложены паспорта, аттестаты или другие технические документы о проведении поверки (если они имеются) и дефектные ярлыки с указанием вида ремонта (плановый или внеплановый). При внеплановом ремонте в ярлыке указывают характер неисправности, вызвавшей ремонт.

В зависимости от характера неисправности прибора и объема повреждений различают текущий и капитальный ремонты. Первый обычно производится на месте установки прибора силами ремонтного персонала, однако может проводиться и в ремонтной мастерской. Текущий ремонт - это минимальный по объему выполняемых работ вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация средств измерения и автоматизации (СИА). Наряду с работами по техническому обслуживанию СИА текущий ремонт включает следую­щие работы:

Частичная разборка и сборка измерительных систем с заменой отдельных негодных деталей (колец, винтов, стрелок);

Частичная разборка и регулировка подвижных систем, исправле­ние или замена поврежденных деталей (пружин, трубок, винтов, крепежных деталей), чистка и смазка узлов;

Замена элементов СИА, отработавших ресурс, устранение мел­ких поломок;

Проверка качества изоляции и состояния цепей измерения и питания СИА;

Исправление уплотнений, устранение люфтов в отдельных механиз­мах, набивка сальников, замена стекол и шкал;

Устранение неисправностей в сочленениях подвижных деталей.

На пищевых предприятиях большинство СИА подлежат текущему ремонту один раз в 6 мес, а приборы для измерения температуры и газоанализаторы - раз в 4 мес. Поверка завершает текущий ремонт.

Капитальный ремонт СИА проводится в ремонтной мастерской МС или в специализированной организации. Ему подвергаются приборы, имеющие значительный износ деталей, а также повреждения и поэто­му требующие восстановления полного или близкого к полному ресурса с заменой или ремонтом любых деталей или узлов.

При капитальном ремонте наряду с выполнением части работ, входящих в текущий ремонт, могут осуществляться также следующие работы:

Установка и регулировка новых шкал или циферблатов;

Ремонт корпуса с рихтовкой установочных поверхностей;

Полная разборка и сборка измерительной части и отдельных узлов, промывка, ремонт или замена деталей (подпятников, пружин, подве­сок, грузов и пр.), ремонт узлов или их полная замена;

Разборка и сборка механизмов записи СИ, их ревизия, чистка и замена;

Проверка измерительной схемы средства измерения (СИ), регули­ровка и подгонка показаний по контрольным точкам, подготовка СИ для сдачи поверителю.

Капитальный ремонт СИ на пищевом предприятии обычно прово­дится раз в 12 мес. Группа ремонта МС выдает также заявки подразде­лениям предприятия на изготовление и приобретение деталей, мате­риалов и запчастей для ремонта СИА.

ПРОВОДКИ И ОБОРУДОВАНИЕ

Ремонт проводок и оборудования включает демонтаж, ремонт и монтаж отборных устройств и узлов установки первичных восприни­мающих элементов, встроенных в технологическое оборудование, трубных проводок и кабельных линий, щитов, пультов и т. п. На пищевом предприятии эти работы выполняет группа технического обслуживания, а в центральной МС - группа монтажа и наладки в период остановки и ремонта технологического оборудования.

Остановка технологического оборудования бывает аварийной и плановой. Первая, как правило, кратковременная. Поэтому в этот период выполняют первоочередные неотложные работы, которые нельзя выполнить в процессе нормальной эксплуатации установки. Осмотру и проверке при этом подлежат те узлы систем автоматизации, исправность которых вызывала сомнения при текущем обслуживании приборов и средств автоматизации. Результаты аварийных монтажно-ремонтных работ фиксируют в оперативном журнале дежурного персонала.

При плановой остановке технологической установки в соответст­вии с действующими инструкциями и указаниями начальник смены последовательно отключает приборы и средства автоматизации, о чем делаются отметки в оперативном журнале. К монтажно-ремонтным работам приступают только после полной остановки технологической установки и отключения приборов и средств автоматизации. Вначале демонтируют те приборы и средства автоматизации, кабельные и трубные проводки, которые из-за своего расположения вблизи техно­логического оборудования и трубопроводов могут быть повреждены во время ремонта.

Монтажно-ремонтные работы ведут на основании дефектной ведомости, в которой указываются очередность и сроки выполнения работ, и общего графика проведения ремонтных работ. При составле­нии дефектной ведомости учитывают замечания эксплуатационного персонала.

При плановой остановке монтажно-ремонтные работы ведут в такой последовательности. В первую очередь выполняют работы, которые не могут быть произведены на работающем технологическом оборудовании, что связано с нарушением герметичности технологи­ческого оборудования и трубопроводов. К ним относится ремонт отборных устройств, регулирующих органов, сужающих устройств, трубных проводок, подключенных к отборным устройствам без запор­ной арматуры, и т. п. Во вторую очередь проводят работы, выполнение которых на действующем оборудовании связано со значительными трудностями или опасностью, как, например, ремонт соединительных трасс, проложенных в труднодоступных местах с высокой температу­рой окружающей среды. В третью очередь осуществляют ремонтные работы систем автоматизации, на которые отсутствует эксплуатацион­ный резерв, а затем все остальные монтажно-ремонтные работы. Результаты плановых монтажно-ремонтных работ фиксируются в дефектной ведомости или специальных журналах.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К главе1

1. Назовите виды технической документации.

2. Какие основные разделы проекта Вы знаете?

3. В каких режимах может функционировать АСУ ТП?

4. Как осуществляется проектирование локальных систем автоматизации?

5. Как осуществляется проектирование автоматизированных систем управления?

К главе 2

1. Что такое структурные схемы?

2. Какие задачи решаются при проектировании структурных схем управления и контроля?

3. Что такое схема автоматизации?

4. Назовите задачи проектирования схем автоматизации.

5. Как осуществляется выбор измерительных приборов?

6. Как проводится выбор регулирующих приборов?

7. Каков порядок выполнения схем автоматизации?

8. Что такое принципиальная схема?

9. Назовите требования, предъявляемые к принципиальным схемам?

10. Какое управление называют централизованным?

11. Что такое алгоритм работы схемы?

12. Назовите методы разработки структурной схемы.

13. Какие требования необходимо учитывать при переходе к принципиальной схеме?

14. Как должны изображаться элементы на принципиальных электрических схемах?

15. Назовите особенности разработки принципиальных пневматических схем.

16. Назовите задачи проектирования систем электропитания.

17. Как осуществляется выполнение принципиальных электрических схем питания?

18. Как осуществляется выбор типа и конструкции щитов и пультов?

19. Назовите методы выполнения схем соединений внутрищитовых проводок.

20. Какие задачи стоят при проектировании электропроводок? трубных проводок?

К главе 3

1. Назовите виды обеспечении АСУ.

2. Какие структуры АСУ ТП Вы знаете?

3. Назовите функции оперативного персонала АСУ ТП.

4. Что входит в проектную документацию по организационному обеспечению?

5. Какие подсистемы входят в техническое обеспечение?

6. Какие документы входят в проектную документацию по техническому обеспечению АСУТП?

7. Какова структура программного обеспечения?

8. Назовите операционные системы.

9. Что относится к информационному обеспечению?

10. Что представляет собой метрологическое обеспечение?

11. Какими признаками характеризуются технологические комплексы?

К главе 4

1. Какие виды обеспечении характерны для систем автоматизированного проектирования?

2. Чем вызвана необходимость создания САПР?

3. Назовите уровни САПР.

4. Назовите задачи методологического обеспечения САПР.

5. Какие основные типы вычислительной техники Вы знаете?

6. Что такое автоматизированное рабочее место?

7. Назовите специфические операторы языка Бейсик,

8. Как осуществляется модификация информации?

9. Назовите принципы сохранения математического и программного обеспечении.

10. Как реализуются графические операции на микроЭВМ?

11. Изложите методику использования примитивов при вводе графической информации.

12. В чем состоит компоновка аппаратуры по щитам и пультам?

13. В чем заключаются задачи размещения?

К главе 5

1. Как организуются монтажные и наладочные работы?

2. Как монтируются отборные устройства и первичные измерительные преобразователи?

3. Как осуществляется монтаж приборов, регуляторов и исполнительных устройств?

4. Назовите этапы наладки локальных систем автоматизации.

К главе 6

1. В чем состоит организация работ при монтаже и внедрении АСУ?

2. Назовите стадии работ при монтаже АСУ.

3. Что входит в проект производства монтажных работ?

4. Назовите этапы наладки технических средств.

5. Назовите типы отладок.

6. Какие Вы знаете методы обнаружения и локализации ошибок в комплексах программ?

7. В чем состоит тестирование и что это? виды его?

8. В чем состоят комплексная наладка и отладка системы?

К главе7

1. Назовите задачи эксплуатации приборов и средств автоматизации.

2. Что включает метрологическое обеспечение службы эксплуатации систем автоматиза­ции?

3. Что такое поверка средств измерений?

4. В чем состоит назначение первичного эталона?

5. В чем состоят задачи технического обслуживания службы эксплуатации систем автома­тизации?

6. Назовите цель и средства ремонтных работ.

Эксплуатация и ремонт средств автоматизации.

Эксплуатация средств автоматизации в сельскохозяйственном производстве имеет свои особенности, заключающиеся в том, что часть этих средств, таких, как датчики, исполнительные устройства, устанавливают непосредственно в производственных помещениях. Окружающая среда таких помещений агрессивна по отношению к элементам автоматики. В связи с этим все средства автоматизации, применяемые в сельскохозяйственном производстве, должны иметь соответствующую защиту от воздействия вредных факторов окружаю­щей среды производственных помещений.

Другой серьезный фактор, отрицательно влияющий на работу средств автоматизации в сельскохозяйственном производстве, - уро­вень напряжения, который в условиях сельской местности подвержен значительным колебаниям. Из-за этого стабильность работы автома­тических устройств существенно снижается.

Профилактические работы. В процессе эксплуатации средств авто­матизации особое внимание обращают на профилактические работы, предупреждающие выход из строя элементов автоматики и в значи­тельной степени исключающие аварии.

Цель этих работ заключается в следующем:

а) добиться гарантийных уровней сопротивления изоля­ции всех частей установок;

б) поддерживать в исправном состоянии кабельное хозяйство, провода, электромагнитные и моторные меха­низмы, реле, контакты и другую аппаратуру;

в) достигнуть соответст­вия параметров защит заданным уставкам;

г) поддерживать в исправ­ном состоянии и 100-%ной готовности к включению устройства ре­зервного питания; д) обеспечить соответствующую надежность действий блокировок и сблокированных частей схем, сигнализации и т. п.

Перед вводом средств автоматизации установок в эксплуатацию проводят технический (внешний) осмотр, в результате которого выяв­ляют ошибки монтажа и наладки. Техническому осмотру предшеству­ет предварительное изучение документации на автоматизацию, актов на скрытые работы, актов и протоколов ревизий и паспортов оборудо­вания и т. д.

Техническое обслуживание. Комплекс мероприятий по техническо­му обслуживанию средств автоматизации включает следующее рабо­ты:

1) профилактические, направленные на предотвращение отказов (замена элементов, смазочные и крепежные работы и т. д.);

2) связан­ные с контролем технического состояния, цель которых - проверить соответствие параметров, характеризующих работоспособное со­стояние устройств автоматики, требованиям нормативно-техниче­ской документации (формуляр, паспорт и др.);

3) регулировочные и настроечные, предназначенные для доведения параметров средств автоматизации (блоков, датчиков, узлов) до значений, установленных нормативно-технической документацией.

Текущий ремонт направлен на восстановление рабо­тоспособности или исправности устройств автоматики путем устранения отказов и повреждений.

В зависимости от условий эксплуатации, конструк­тивных особенностей аппаратуры и характера отказов при организации ТО могут быть использованы три принципа: календарный, наработки и смешанный.

Календарный принцип состоит в том, что ТО назна­чается и проводится по истечении определенного ка­лендарного срока (день, неделя, месяц, квартал и т.д.), независимо от интенсивности использования устройств автоматики. Объем каждого ТО определяется эксплуа­тационной документацией (инструкцией по ТО, инструк­цией по эксплуатации и т. д.).

Принцип наработки предполагает назначение сро­ков ТО по достижении аппаратурой определенной на­работки. При этом наработка может исчисляться в часах работы, числе включений. Этот принцип может быть использован для организации ТО в тех случаях, когда отказы обусловлены процессами износа, аппара­тура работает в тяжелых условиях, значительно отли­чающихся от нормальных, или длительное время.

Смешанный принцип организации ТО применяется для устройств автоматики, у которых отказы обуслов­лены как процессами износа, так и процессами старе­ния.